蒸気管理で効率化を図り、コストダウンと環境保全に貢献！｜蒲田工業株式会社

ホーム > お困りごと解決事例 >蒸気管理で効率化を図り、コストダウンと環境保全に貢献！

Solution Showcase お客様困りごと解決事例

蒸気管理で効率化を図り、コストダウンと環境保全に貢献！

お客様のお困り事　　FB-13

製紙会社様にて、抄紙機　（紙を製造する機械装置）のドライパートにおける蒸気使用量が多く、コストが掛かっておりました。また、メンテナンスが頻繁で時間と手間・費用にお困りでした。

問題点

① シリンダードライヤーに供給する蒸気の使用量が多い。
② 生産量を増やすため、マシンスピードも増速したい。
③ ご使用中のロータリージョイントのシールリング（カーボン）の摩耗による消耗が早く、蒸気漏れによるロスが多く、メンテナンスの時間や手間が非常に掛かってしまう。
④ シリンダードライヤーの表面温度にむらが出てしまい製品の歩留まりが悪い。

＊製紙工場の厚紙を製造する工程では、数十本の大きな（φ2000前後）シリンダードライヤーの内側に、大量の蒸気を入れ表面を熱して乾燥させています。

蒲田工業からのご提案内容

お困り箇所を洗い出しコストダウンと生産量アップ、メンテナンスの軽減などに繋がる提案をしました。

ポイント

① 蒸気量を大幅に減らすため、固定式サイフォンを使用し吹き込み蒸気の圧力を下げ、ブロースルー蒸気や非凝縮ガスやドレンの抜けを良くし残った熱エネルギーを再利用する。
② ドレネージシステム（カスケード方式）を取り入れ蒸気の熱効率を最大限利用し使用量を低減。
③ ロータリージョイントを変更し、長寿命シールリングによりメンテナンス頻度を大幅に下げる。
④ タービュレーターバーを設置。
同じ蒸気量でもマシンスピードを上げ増産を可能にし、シリンダードライヤーの表面温度のムラを減らし品質を向上させる。

ロータリージョイントの交換

蒸気管理システム・機器の詳細はこちらをご覧ください

工事日記はこちらをご覧ください

解決した内容、お客様の声

今回は1ラインのドライヤーシリンダー部の改造でしたが、蒸気使用量を時間当り27.9ton/hから26.2ton/h（13.6％）減らす事ができ、年間150万円程のコストダウンを図ることができました。その上、蒸気量を削減した状態でマシンスピードを上げることが可能になり、増産にも結び付いたそうです。
お客様はISO14000を取得されていて、省エネによる環境保全の面からも大きな評価を頂くことができました。