＊他のレポートも是非ご覧ください。
製造部レポ②は---＜ベルトファスナー取り付け＞
製造部レポ①は---＜レシコンベルト　エンドレス作業＞
　
営業推進部の金です。今回は「テフロンチューブ被覆作業現場」に行ってきました。
主に製紙工場の塗工工程で使われているそうです。
エキスパンダーロールとは紙にシワを寄せないための湾曲したロールです。そこにテフロンチューブを被覆することによって非粘着・耐薬品性の効果をもたらします。
　
それでは、今回はいきなり完成品から公開します。

　
＊製紙業界で下図１〜４番のところによく使用されています。今回は４番で使用します。

テフロンチューブ被覆作業でここまで完成させるためには次のような手順が必要です。
　
１．エキスパンダーロールのゴミ取り
特定溶剤を使用し、ロールを拭きながら、念入りでゴミを取ります。
　
２．樹脂チューブをエキスパンダーロールに挿入
　
　

エキスパンダーロールは元々湾曲しているため、チューブの挿入は想像以上に大変でした。チューブとロールの直径の差が小さいほど、挿入が困難だそうです。
　
3．ゴ　ミ　検　査
各作業過程で真剣にゴミ取り検査を行います。チューブを収縮させた後に凹凸してしまうものは全部NGです。・・・が、ゴミの大きさを言うと、我々が指先で触れて感じるか感じられないかの大きさだそうです。ミクロン単位のゴミまで厳しく検出しています。
ゴミを発見した場合、蒲田工業の独自な処理方法があるが、企業秘密なので公開はできません。お許しくださいませ。

（↑全神経を集中して検査しています。↑）
　
４．収縮工程
固定してチューブを伸ばしながら収縮します。今回のチューブは0.5ｍｍと薄いため、
中に空気が残って凹凸ができたり、シワが出来てしまうからです。（※他1.5ｍｍも有）
　
　　　　　　　　（固定前）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（固定後）
　
◆ドライヤを両面から当てて、端部から収縮していきます。
　
　
◆収縮途中の状態
（収縮前後の境目、分かるでしょうか？）

　
（右写真は見やすかったので、他工事の写真を借りて来ました）
　
５．最後の締め工程
最後まで収縮できたら、引っ張った端のほうの余分な部分を切り取り、端面処理をします。
　 　
◆完成状態

全工程で最初から最後まで、「ゴミ取り」検査作業は一回も省いたことはありません。それは、収縮後にゴミの付着を発見した場合、丸々一本が無駄になるからです。プロの目は、普段我々に見えないものまで見逃さないのです。さすがプロの職人の技だけあって、ここまで奇麗に出来上がりました。

　
　
テフロンチューブ被覆ソリューション事例はこちら
　www.kamata.co.jp

営業推進部の金です。 ＞ 製造部　井出リーダーにお聞きしました。
今回はベルトのファスナー取り付け作業内容をご紹介致します。
　
ベルトのエンドレス接着が主流の現代、綴り金具（レーシング）が再び使用されるようになっているようです。エンドレス接着は強度も高く理想的な繋ぎ方法ですが、加工業者が減っているのと、手間がかかり、緊急対応が難しいそうです。
　そこで、ファスナー（レーシング）を使用することによりピンの抜き差しで、ベルトを簡単に取り付け・取り外しが可能です。

○ 特に、こんなケースに
　・食品工場で、頻繁にベルトを洗浄しなければならない
　・ベルトを酷使して切れた場合、ラインを長時間止められない

○ レーシングの中でも今回紹介するタイプ――　リベット・ヒンジ式は
　・従来品に比べ、ベルトとの接触面が広く、特殊アンカーを使用することで強度が高くなっています。
　
　
作業内容：リベット・ヒンジ式ファスナー（レーシング）をゴムコン9ｔ×780×6050のベルトに打ち込む。　
道具紹介：①ファスナー、②ベルト、③専用アンカー、④ハンマー、
　　　　　　 ⑤型（上下セット）、⑥アンカー打ち込み用器具


早速ですが、作業開始です。
まずはファスナーをベルトに合わせます。
位置合わせポイント１：取り付け位置を決め、白ペンで印をつける。ベルトからの取り付け位置がずれると、ベルトが台無しになります。そのため、第一歩から慎重さ・集中力が求められます。位置が決まったら、専用型（下）を固定します。ファスナーと型（下）の穴を一つひとつ合わせておきます。
　

次に、上からも型を合わせ、正確に穴があけるようにセットしておきます。


上下型（写真左）を固定後、右の写真のように専用アンカーをセットします。
　

そして、ここで仮止め作業を行います。
位置合わせポイント２：仮止め→その上からアンカー打ち込み用器具をセットし、軽く叩きます。
その目的は、一気に力強く叩いて固定すると、その振動（衝撃）により、せっかく位置づけした他のファスナーの位置からずれてしまうからだそうです。
作業手順一つひとつ慎重に！！！
※ベルトが厚いので、打ち込むにも一苦労。(×＿×）相当――力が必要です。
　
　
位置合わせポイント３：位置ズレを防ぐため、ベルトの両端を先に固定してから、
中央部分も順番にアンカーを取り付けます。
　
　

　　
私も打ち込んでみましたが、最後までいかなかったです。悔しい（＞_＜）
右写真のプロの腕前はなかなかでした。腕の筋肉がクッキリ見えますか。力作業ですわぁ。
　 　
　
　

アンカーは打ち込んだ後、自然にこんな感じで分離されます。すごいっ！！
ここまで大まかな取り付け作業は終了と言いたいところですが、まだまだ・・・・・

最後に、ファスナー先とベルトの間の僅かな隙間の処理も必要です。商品が引っ掛かったり、傷つけたり、等のトラブルの原因にもなりうるからです。左側写真の左右の僅かな隙間の差、分かるでしょうか？
　
右写真のように、サイド側からも締まり具合がチェックできると思います。

　
両端を取り付けて完成です。グルグル丸めて出荷待ちです。＼（＾０＾）／

これらの加工工程は一見単純作業に見えますが、意外と作業の一つ一つの動作が全体の出来上がり状態に現れることがわかりました。最初の位置合わせから、型のセット、アンカーの打ち込み、段差調整等、毎回毎回厳しくチェックしながら作業を進む姿に感動しました。
お客様に満足していただけるように、蒲田工業の社員は、仕事一つ一つに念入りしています。
　
　
＊他のレポートも是非ご覧ください。
製造部レポ③は---＜テフロンチューブ被覆作業＞
製造部レポ①は---＜レシコンベルト　エンドレス作業＞

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営業推進部　和田です。　＞　製造部　井出リーダーにお聞きしました。
　
製造部の仕事紹介をしたいと思います。
ベルト点検、エンドレス作業、フッ素樹脂テープ皮膜、、　様々な事が行なわれていますが、今回はその中でも高度な技術を要するレシコンベルトのエンドレス作業レポです。
　
▼レシコンベルト
　ニッタ製　昭和34年に発売開始。合成樹脂シートの芯体と皮の表面材を組み合わせた国産第一号のベルトだそうです。戦後復興期から、繊維・製紙・工作機械・製鉄等の業界で駆動用ベルトとして使用されてきました。

＊駆動ベルト＝ロールを動かすベルト
　
必要なサイズでカット
（ベルト厚 × 3.14 ＋ 実測長） × 短縮率　←（短縮率は、ベルト種類・用途によって異なります）
　
　
一番上の層＝皮部分を剥いでいるところ。
　
　
この道具「シカラップ」を使用し、芯体（ナイロンフィルム）を　斜めに削り始めます。
　ココが一番経験を要する作業だそうです。キレイに、一定に平らにしなければすぐ接着不良に。
　
　
▼奥から手前にかけて、微妙に斜めになっております、、

　
スベスベでは接着しにくいため、やすりを使用して表面を微妙に荒らしていきます。
　
（右）一番下の層まで削っていきます。（繊細な作業です、本当に）
　
　
▼ベルトを削る作業完了。　キレイにテーパー（斜め）になっています。

　
ベルトの両端が削れたら、ここから接着です。　プレス機にセット。
　
　
劇薬を扱うので、ここも神経を使う。。　
均一に薄く付けるんですが、やはりこれも経験を要するようです。
（ささっと塗っているだけに見えるんですが...）
　
ほんの少し嗅がせてもらいましたが、臭いが鼻に刺さります。本当にくさいです。(x_x；)
　
適度にプレス機を締め、熱を加えていきます。
ここの圧力の加減、熱、時間は、ベルトの厚み等で変えているそうです。
　
　
▼こうしてエンドレス完成

　
　
　
削り方、やすりのかけ方、薬品の量・塗り方、締め具合、熱・時間の調整まで・・・
全てが人の経験値に基づく繊細な作業でした。
ポリベルトは機械にセットすれば自動で仕上がるそうですが、レシコンベルトの場合
皮なので、人手で仕上げることがどうしても必要だとの事。
　
マニュアルには書けないその技術は、簡単に真似することができませんし
お客様からの高い信頼を得ている理由なんですね。
製造部は、この技術で富士地区の製紙業に貢献しています。
　
　
＊他のレポートも是非ご覧ください。
製造部レポ③は---＜テフロンチューブ被覆作業＞
製造部レポ②は---＜ベルトファスナー取り付け＞

＊五貫島工場の詳細はこちらからどうぞ m(_ _)m

福山営業の浅田です。

自己紹介

　名 前：　浅田　竜至（あさだ　りゅうじ）

　出身地：広島県福山市

今年4月に入社し、福山営業所に勤務しています。福山の町で生まれ育ち、営業所の前を幾度も通ったことがありました。自分がそこで働くことが少し不思議な感じもします。

　まだ何もわからず、先輩、上司の方々にご迷惑をかけてばかりの毎日です。早く成長したいという焦りもありますが、自分が今できること、するべきことを精一杯の力で取り組んでいます。

　

（先輩に教えて頂きながらの商品の勉強）　　　　（早速、完全防備で作業の手伝い）

　

研修中にファインテックへ参加させていただきました。クリーンブースの組み立ては大変でしたが、同期の金さん、早瀬君と協力して、楽しく作業することができました。当日は説明員の補助としてお客様の対応させていただきました。最初はなかなか声をかけにくかったのですが、先輩社員に負けないように頑張りました。

作業風景と完成はこちらへ　

　

　

プライベート

血液型：A型

趣　　　　　　　味：サッカー観戦　釣り

好 き な食 べ 物 ：何でも食べます

特　　　　　　　技：剣　　道

挑戦したいこと：剣道四段取得

座　右　の　銘：親に孝、君に忠

　

　

(新入社員教育の合間に浅草へ！）　　　　　　　　　　（新入社員教育にて）

　

　

（新人戦入賞時。後列右が私）　　　　　　　　　　　　　　　　（大学入学時）

　

小学校一年の頃から剣道を続けてきました。大学では全国大会にも連れて行っていただきました。

（私は選手登録はされませんでしたが...）

高校でも大学でも、選手として大きな活躍はできませんでしたが、剣道で培った精神力と、剣道を通じて、多くの素晴しい人たちと出会えたことが私の誇りであり、試合で活躍するよりも自分にとって大切なことだと思っています。

　

決意

非常に厳しい経済状況のなかで採用していただいた私達は、自分を成長させるチャンスを頂いたのだと思っております。自分がちゃんとした仕事ができるのか不安もありますが、萎縮することなく、チャレンジしていきたいと思います。常に自己を練磨し、すべてのことへの感謝の気持ちを忘れず、お客様、社会、そして蒲田工業に貢献できるような人間になります。

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７日目
この日から（当時の）所長が最終日まで応援に来てくださり、精神的にすごく力になりました。m(_ _)m
今後は、部下に対しても同じ事をしてあげようと決意。

Ａチーム　＝　PTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄ取付、固定ｻｲﾌｫﾝ取付け、ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰ寸法出し。　
　　　　　　　　【25名8:30～17:30】
Bチーム　＝　枝配管の保温、蒸気ﾍｯﾀﾞｰ・ﾄﾞﾚﾝﾍｯﾀﾞｰ内の水洗い段取り、ｺﾝﾄﾛｰﾙ弁・導圧配管取付
　　　　　　　　【9名8:30～18:00】
　

　
　
８日目
先が見えてきたのでAチームは休み。１日かけて所長に『ドレネージとは』の説明。
　
Bチーム　＝　ｺﾝﾄﾛｰﾙ弁・導圧配管・１群用蒸気ﾄﾞﾚﾝ配管取付・保温　【8名8:30～17:30】
　
　
９日目
Aチーム　＝　引き続き、PTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付、固定ｻｲﾌｫﾝ取付、ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰ寸法出し
Bチーム　＝　1～2枝配管取付、保温、導圧配管、制御盤内の改造、ｴｱｰｻﾌﾟﾗｲの繋ぎ込み、
　　　　　　　　各所結線、ﾙｰﾌﾟ・作動ﾁｪｯｸ　【11名8:30～17:30】
　
　
１０日目
いよいよ工事最終日。最後のひと踏ん張りゲガなく終わりましょう。
　
Aチーム　＝　引き続き、PTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付、固定ｻｲﾌｫﾝ取付、ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰ寸法出し、
　　　　　　　　そしてﾏﾝﾎｰﾙ閉め
Bチーム　＝　ﾌﾗｯｼｭﾀﾝｸ廻りの足場撤去､ﾍﾟﾝｷ塗り　【5名8:30～12:00】
▼ロータリージョイントの交換前、　交換後
　
　

　
　１１日目
蒸気漏れのチェック・試運転立ち会い。
工期通り完工、問題もなく操業が出来て、お客様に非常に喜ばれました。暑く辛い工事ではあるがお客様の喜ばれる姿を見て、工事をやっていて本当に良かったなと思う瞬間200％　(^0^)
以上、工事レポ終了です。
　
　
省エネ・省蒸気化の改造工事　―
　　　レポ①はこちら --- 蒸気吹き込み装置改造工事の概要
　　　レポ②はこちら --- ドレネージ装置改造工事の概要
　　　レポ③はこちら --- 現地加工工事の概要
　　　レポ④はこちら --- 日記　初日 ～3日目
　　　レポ⑤はこちら --- 日記　4日目～6日目
　　
　
蒸気・省エネのソリューション事例はこちらです　⇒
【蒸気管理で効率化を図り、コストダウンと環境保全に貢献！】
　
www.kamata.co.jp

　　
４日目
4日目にもなると2日間の徹夜が体に堪えます。でも日中の作業はテンションが高く、作業はかどる。お客様に夕飯を一緒に食べようと誘われ工務部長様と担当者の方と。前日の徹夜で担当者の方も目を赤くされて･･･　　お疲れ様です。

Ａチーム　＝　1群のﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄ数本分撤去、1～2群にかけてPTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄ取付。
　　　　　　　　並行して、ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰをｼﾘﾝﾀﾞｰ内で仮組みしていく。
　　　　　　　　【25名8:30～17:30】
Cチーム　＝　加工機ｾｯﾄ・芯出し【2名20:00～8:00】
　
▼この日のメイン、Cチームの内径拡大加工です。

そのままでもパイプ自体は入りますが、蒸気を流しやすくするために拡大しました。
（ドライヤーの中に入る蒸気が多くなると、乾燥効率も良くなります）
　
▼加工前と、途中の画像
　
　
　
５日目
連日の徹夜で体中汗疹だらけ、、　　でも工事に集中していると気になりません！
　
Aチーム　＝　引き続きPTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付　【25名8:30～17:30】
Bチーム　＝　新しい蒸気･ﾄﾞﾚﾝ枝配管取付 (1～2群にかけて十数か所)
　　　　　　　　　逃がし配管の保温　【9名8:30～19:00】
Cチーム　＝　加工機撤去、ﾄﾞﾗｲﾔｰﾌｰﾄﾞの復旧、足場撤去、機材搬出、清掃片付け　【9名8:00～16:30】
　　　　　　　　　＊Cチーム工事はここで終了

▼新しいロータリージョンントと、　ドライヤー内側にはサイフォン装置。
　
　
　
６日目
さすがに体力・精神的にきつい日でした。「もう少しだー」と気合いを入れる。
　
Aチーム　＝　PTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付、固定ｻｲﾌｫﾝ取付、ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰ寸法出し
Bチーム　＝　新しい蒸気･ﾄﾞﾚﾝ枝配管取付(数か所）、1群用ｴｱｰ配管手直し【9名8:30～18:00】
　
そして、メーカー；日本ジョイント様による寸法チェックが行なわれました。【27名8:30～17:30】
　
▼チェック項目　　A＝セット位置　　B=回転方向　　C=クリアランス　　D=オリフィス径/向き　　

　
E・F=TB隙間　　　G=リング間　　　　　H=隙間　　　　　I=スプリング長

　
　
続くレポ⑥はこちら
　
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富士営業所　山本です。
工事日記開始です。(^-^)

全てはまず、それぞれの下請け業者さんを集めて全体の工事内容、工程、安全管理についての説明から始まります。
蒲田工業は安全第一、効率第二です！
　

Aチーム　＝　①蒸気吹き込み装置改造工事（ロータリージョイント、サイフォン装置）
Bチーム　＝　②ドレネージシステム改造工事
Cチーム　＝　③現地加工工事 (内径拡大)
　
　
1日目
『いよいよ熱い岳排工事だー』　初日は荷物の搬入、業者さんに指示をすることで大慌て。

Ａチーム　＝　工具類・ロータリージョイント搬入、取付用レール設置、マンホール開口、
　　　　　　　　そして、2本のﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄ・ﾛｰﾀﾘｰｻｲﾌｫﾝ装置を撤去する作業開始。
　　　　　　　　【5名8:30～17:30】
Bチーム　＝　工具類の搬入、配管材料の搬入【6名8:30～14:00】
　
▼ふざけているわけではございません、、
　こうして大きなドライヤーに入って行きます。（中は熱い！）
　
注；　右写真は、ドライヤーに入るためヘルメットを一時的に取っていますが、
　　　それ以外は基本的にヘルメット着用しています。
　
　
２日目
マシンを停止した翌日もまだ、シリンダードライヤーの周りは暑いです。
熱中症には十分に注意して仕事を進めなければ。
　
Aチーム　＝　下段ﾏﾝﾎｰﾙ開口､既設ﾛｰﾀﾘｰｻｲﾌｫﾝ･ﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの撤去（ドライヤー数十本分）　
　　　　　　　　　【20名8:30～17:30】
Bチーム　＝　1～2群の蒸気・ﾄﾞﾚﾝ配管の撤去【14名8:30～17:00】
Cチーム　＝　足場設置【4名13:00～16:30】

▼組まれた足場

　
　
３日目
この日はお客様との工程会議。
工程に少々の遅れが出ていましたが、「蒲田工業を信頼しているよ」と言って頂き、非常に嬉しかった。明日からもっとピッチ上げなくてはと思い、今夜は『徹夜だー』と覚悟を決めた瞬間120％
Aチーム　＝　ﾛｰﾀﾘｰｻｲﾌｫﾝ数十本分を撤去、PTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付。
　　　　　　　　ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰをｼﾘﾝﾀﾞｰ内で仮組み　20数本分【25名8:30～17:00】
Bチーム　＝　1群の蒸気ﾍｯﾀﾞｰ・ﾄﾞﾚﾝﾍｯﾀﾞｰの改造、新しい枝配管の取付【4名8:30～19:00】
　
▼ドレネージシステム　配管部

　
Cチーム　＝　荷受、作業範囲内のﾄﾞﾗｲﾔｰﾌｰﾄﾞ撤去、加工機ｾｯﾄ・芯出し【5名6:30～19:30】
　　　　　　　　ドライヤー1本、ｼﾞｬｰﾅﾙ内径ｻｲｽﾞｱｯﾌﾟ加工【2名20:00～8:00】
　
まだまだ始まったばかりです。
続くレポ⑤はこちら
　
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3つ目の工事は、
Cチーム　　現地加工工事　(シリンダードライヤージャーナル内径拡大）
　⇒　固定式サイフォン装置を設置するのに、数本の内径を広げる必要がありました。
大きなドライヤーをバラそうとすると、莫大なコスト・労力がかるため、現地加工で対応。
　
　

　
特殊冶具が必要なので、どの業者でも対応できるわけではありません。
トータルサポート力、ここでも発揮！

　
次回から日記スタートです (^o^)
　
蒸気・省エネの事例はこちら　⇒
【蒸気管理で効率化を図り、コストダウンと環境保全に貢献！】
　
続くレポ④はこちら
　
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続きまして・・
　
Bチーム　　ドレネージシステム改造工事
　⇒　効率よく蒸気を使用する為の改造工事です。
　

　

　
フローシートで、熱エネルギーの流れを見ることができます。
　
▼改善前
差圧をとることで、熱エネルギー（ブロースルー蒸気）を次のラインへ送り込んでいました。差圧によって送るこの方法は、初期圧力を高めなければいけないため、蒸気を作るエネルギー＝燃料が膨大に必要になります。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ここには滞留が生じやすくなっていました
　
　
配管工事＆電気工事でドレネージシステムを改善すると…
　
　
▼ドレネージシステム改善後
ピンク部分が今回変更箇所。（点線＝電気信号を表します）
　
群間差圧を止めて群内差圧に変更、電気信号でバルブの開閉をしてあげることで、３群で余った熱エネルギーを次の２群へと送り出すことができます。
必要最低限の熱エネルギーだけで良いので、燃料コストは大幅に削減。
ドレンも抜きやすくなります。

▲過程で生じたドレン（温水）は最終的に、次のエネルギー生成のために再利用されます。
　
Aチーム同様、こちらも高い技術を必要とする大がかりな工事です。(u u)
　
続くレポ③はこちら
　
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富士営業所　山本です。
　　
製紙の町である富士市・富士宮市では、毎年夏に岳南排水路清掃工事が一週間程行なわれます。
この事を岳排(がくはい)と言います。製紙工場は排水する事が出来ない為マシンを止めて、この期間に合わせて設備改造工事等を行なっています。
今回ご紹介するのは【省エネ・省蒸気化の改造工事】です。
　
業者を集め、10日間で　主に3つの工事を同時に進めています。
Aチーム　＝　①蒸気吹き込み装置改造工事
Bチーム　＝　②ドレネージ装置改造工事
Cチーム　＝　③現地加工工事 (シリンダードライヤ－ジャーナル内径拡大)

　
　
各工事の内容を先に説明しますと・・・
　
Aチーム　　蒸気吹き込み装置改造工事
　⇒　固定式サイフォン装置【ステーショナリーサイフォン装置】に交換する工事です。
　　　 ドレンが確実に排出され乾燥効率を大幅にUP。
　
▼一般的な製紙工程

　
これをもう少し分かりやすいイラストにすると･･･
　
　


　
　
▼ロータリージョイント　　　　　　　　　　　ドライヤー内側のタービュレーターバー

○ 装置交換（ロータリージョイント、固定式サイフォン）
○ ドライヤー内側にタービュレーターバーを設置　　　　　　　　⇒　ドライヤー数十本分。
これを１０日間で行なうわけです。m(u u)m
Bチーム・Cチームの工事内容は次回へ。
　
続くレポ②はこちら
　
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