４日目
4日目にもなると2日間の徹夜が体に堪えます。でも日中の作業はテンションが高く、作業はかどる。お客様に夕飯を一緒に食べようと誘われ工務部長様と担当者の方と。前日の徹夜で担当者の方も目を赤くされて･･･　　お疲れ様です。

Ａチーム　＝　1群のﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄ数本分撤去、1～2群にかけてPTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄ取付。
　　　　　　　　並行して、ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰをｼﾘﾝﾀﾞｰ内で仮組みしていく。
　　　　　　　　【25名8:30～17:30】
Cチーム　＝　加工機ｾｯﾄ・芯出し【2名20:00～8:00】
　
▼この日のメイン、Cチームの内径拡大加工です。

そのままでもパイプ自体は入りますが、蒸気を流しやすくするために拡大しました。
（ドライヤーの中に入る蒸気が多くなると、乾燥効率も良くなります）
　
▼加工前と、途中の画像
　
　
　
５日目
連日の徹夜で体中汗疹だらけ、、　　でも工事に集中していると気になりません！
　
Aチーム　＝　引き続きPTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付　【25名8:30～17:30】
Bチーム　＝　新しい蒸気･ﾄﾞﾚﾝ枝配管取付 (1～2群にかけて十数か所)
　　　　　　　　　逃がし配管の保温　【9名8:30～19:00】
Cチーム　＝　加工機撤去、ﾄﾞﾗｲﾔｰﾌｰﾄﾞの復旧、足場撤去、機材搬出、清掃片付け　【9名8:00～16:30】
　　　　　　　　　＊Cチーム工事はここで終了

▼新しいロータリージョンントと、　ドライヤー内側にはサイフォン装置。
　
　
　
６日目
さすがに体力・精神的にきつい日でした。「もう少しだー」と気合いを入れる。
　
Aチーム　＝　PTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付、固定ｻｲﾌｫﾝ取付、ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰ寸法出し
Bチーム　＝　新しい蒸気･ﾄﾞﾚﾝ枝配管取付(数か所）、1群用ｴｱｰ配管手直し【9名8:30～18:00】
　
そして、メーカー；日本ジョイント様による寸法チェックが行なわれました。【27名8:30～17:30】
　
▼チェック項目　　A＝セット位置　　B=回転方向　　C=クリアランス　　D=オリフィス径/向き　　

　
E・F=TB隙間　　　G=リング間　　　　　H=隙間　　　　　I=スプリング長

　
　
続くレポ⑥はこちら
　
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富士営業所　山本です。
工事日記開始です。(^-^)

全てはまず、それぞれの下請け業者さんを集めて全体の工事内容、工程、安全管理についての説明から始まります。
蒲田工業は安全第一、効率第二です！
　

Aチーム　＝　①蒸気吹き込み装置改造工事（ロータリージョイント、サイフォン装置）
Bチーム　＝　②ドレネージシステム改造工事
Cチーム　＝　③現地加工工事 (内径拡大)
　
　
1日目
『いよいよ熱い岳排工事だー』　初日は荷物の搬入、業者さんに指示をすることで大慌て。

Ａチーム　＝　工具類・ロータリージョイント搬入、取付用レール設置、マンホール開口、
　　　　　　　　そして、2本のﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄ・ﾛｰﾀﾘｰｻｲﾌｫﾝ装置を撤去する作業開始。
　　　　　　　　【5名8:30～17:30】
Bチーム　＝　工具類の搬入、配管材料の搬入【6名8:30～14:00】
　
▼ふざけているわけではございません、、
　こうして大きなドライヤーに入って行きます。（中は熱い！）
　
注；　右写真は、ドライヤーに入るためヘルメットを一時的に取っていますが、
　　　それ以外は基本的にヘルメット着用しています。
　
　
２日目
マシンを停止した翌日もまだ、シリンダードライヤーの周りは暑いです。
熱中症には十分に注意して仕事を進めなければ。
　
Aチーム　＝　下段ﾏﾝﾎｰﾙ開口､既設ﾛｰﾀﾘｰｻｲﾌｫﾝ･ﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの撤去（ドライヤー数十本分）　
　　　　　　　　　【20名8:30～17:30】
Bチーム　＝　1～2群の蒸気・ﾄﾞﾚﾝ配管の撤去【14名8:30～17:00】
Cチーム　＝　足場設置【4名13:00～16:30】

▼組まれた足場

　
　
３日目
この日はお客様との工程会議。
工程に少々の遅れが出ていましたが、「蒲田工業を信頼しているよ」と言って頂き、非常に嬉しかった。明日からもっとピッチ上げなくてはと思い、今夜は『徹夜だー』と覚悟を決めた瞬間120％
Aチーム　＝　ﾛｰﾀﾘｰｻｲﾌｫﾝ数十本分を撤去、PTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付。
　　　　　　　　ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰをｼﾘﾝﾀﾞｰ内で仮組み　20数本分【25名8:30～17:00】
Bチーム　＝　1群の蒸気ﾍｯﾀﾞｰ・ﾄﾞﾚﾝﾍｯﾀﾞｰの改造、新しい枝配管の取付【4名8:30～19:00】
　
▼ドレネージシステム　配管部

　
Cチーム　＝　荷受、作業範囲内のﾄﾞﾗｲﾔｰﾌｰﾄﾞ撤去、加工機ｾｯﾄ・芯出し【5名6:30～19:30】
　　　　　　　　ドライヤー1本、ｼﾞｬｰﾅﾙ内径ｻｲｽﾞｱｯﾌﾟ加工【2名20:00～8:00】
　
まだまだ始まったばかりです。
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3つ目の工事は、
Cチーム　　現地加工工事　(シリンダードライヤージャーナル内径拡大）
　⇒　固定式サイフォン装置を設置するのに、数本の内径を広げる必要がありました。
大きなドライヤーをバラそうとすると、莫大なコスト・労力がかるため、現地加工で対応。
　
　

　
特殊冶具が必要なので、どの業者でも対応できるわけではありません。
トータルサポート力、ここでも発揮！

　
次回から日記スタートです (^o^)
　
蒸気・省エネの事例はこちら　⇒
【蒸気管理で効率化を図り、コストダウンと環境保全に貢献！】
　
続くレポ④はこちら
　
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続きまして・・
　
Bチーム　　ドレネージシステム改造工事
　⇒　効率よく蒸気を使用する為の改造工事です。
　

　

　
フローシートで、熱エネルギーの流れを見ることができます。
　
▼改善前
差圧をとることで、熱エネルギー（ブロースルー蒸気）を次のラインへ送り込んでいました。差圧によって送るこの方法は、初期圧力を高めなければいけないため、蒸気を作るエネルギー＝燃料が膨大に必要になります。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ここには滞留が生じやすくなっていました
　
　
配管工事＆電気工事でドレネージシステムを改善すると…
　
　
▼ドレネージシステム改善後
ピンク部分が今回変更箇所。（点線＝電気信号を表します）
　
群間差圧を止めて群内差圧に変更、電気信号でバルブの開閉をしてあげることで、３群で余った熱エネルギーを次の２群へと送り出すことができます。
必要最低限の熱エネルギーだけで良いので、燃料コストは大幅に削減。
ドレンも抜きやすくなります。

▲過程で生じたドレン（温水）は最終的に、次のエネルギー生成のために再利用されます。
　
Aチーム同様、こちらも高い技術を必要とする大がかりな工事です。(u u)
　
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富士営業所　山本です。
　　
製紙の町である富士市・富士宮市では、毎年夏に岳南排水路清掃工事が一週間程行なわれます。
この事を岳排(がくはい)と言います。製紙工場は排水する事が出来ない為マシンを止めて、この期間に合わせて設備改造工事等を行なっています。
今回ご紹介するのは【省エネ・省蒸気化の改造工事】です。
　
業者を集め、10日間で　主に3つの工事を同時に進めています。
Aチーム　＝　①蒸気吹き込み装置改造工事
Bチーム　＝　②ドレネージ装置改造工事
Cチーム　＝　③現地加工工事 (シリンダードライヤ－ジャーナル内径拡大)

　
　
各工事の内容を先に説明しますと・・・
　
Aチーム　　蒸気吹き込み装置改造工事
　⇒　固定式サイフォン装置【ステーショナリーサイフォン装置】に交換する工事です。
　　　 ドレンが確実に排出され乾燥効率を大幅にUP。
　
▼一般的な製紙工程

　
これをもう少し分かりやすいイラストにすると･･･
　
　


　
　
▼ロータリージョイント　　　　　　　　　　　ドライヤー内側のタービュレーターバー

○ 装置交換（ロータリージョイント、固定式サイフォン）
○ ドライヤー内側にタービュレーターバーを設置　　　　　　　　⇒　ドライヤー数十本分。
これを１０日間で行なうわけです。m(u u)m
Bチーム・Cチームの工事内容は次回へ。
　
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営業推進部　和田です。
約2年前から活動しているWEBチームは、月1回定期的にミーティングを行なっています。
遠くは広島から！

WEBマーケティングのプロフェッショナルにご参加いただいて、
サイトの更新や、その他様々なコンテンツについて打合せます。

▼プロジェクターでアクセス解析を映し出し、
そのデータから読み取れる、蒲田工業ホームページの価値とか、
様々なトレンド、ニーズを分析。

皆真剣に臨んでいますが、ユニークなアイデアや発想で
時々笑いが起こり、気が抜けるというか ちょうど良い雰囲気です。(^0^)

「WEBチーム、営業推進部って毎日何してんの？」と思う人もいるのかもしれませんが、
この月1回のミーティングで、けっこうな量の課題を持って帰るので
ひと月があっと言うまです。。 　（もちろんWEBの仕事だけではありませんが）
わたし達　裏方も、フォアザカンパニーで頑張っています。

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福山営業所　佐藤です。
福山営業所では今年から、所員の情報交換の場として毎週金曜日、営業会議とは別にミニミーティングを始めました。
テーマはいろいろ、その週にあった出来事、新製品の紹介、お客様のお困り事の解決で悩んでいる事、お客様フォローの仕方、HPの事例の勉強、新規開拓の戦略検討など…様々です。
内務の女性も参加しています。
　
　
この日のテーマは、食品業界のお客様に今ご紹介している商品の説明、用途、特徴の勉強。
大阪の展示会で見つけた新商品、面白そうな商品の紹介。
　
そして、最近メーカー同行でPRしている商品【スプレー式グリス】の勉強会でした。
実際にその商品を見ながら・触りながら簡単なデモンストレーションも行ないます。
　
女性からも活発に、どんな特徴があって、どんなところに使うのか、従来品との違いはなど質問が続出。(^o^)
新しい商品ではありませんが、まだまだ紹介しきれていない為、若い(？)営業マンが改めてPRを進めています！

約１時間のミニミーティング、次回は同じメーカー様の、その他の面白い商品の勉強会を予定。
こうした地道な取り組みから、お客様のお困り事の解決のヒントや、商品知識のレベルUPが図れればと思います。

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環境エンジニアリング部　百済です。
KAMATAクリーンブース設置工事ををご紹介します。
　3000×2000×高さ2500　（清浄度クラス1000）　ある研究機関へ設置しました。

　
▼まずはアルミフレームの組み立てから始まります。

KAMATAクリーンブースの大きな特長でもありますが、フレームを組み立てた後に板を張っていくため、先に全体像を確認することができます。

　
▼次に板張りと、サッシ扉の取付け。
同時にFFU（ファンフィルターユニット）も設置します。

　
▼蛍光灯を取付けて配線工事。　　　　（右）ブレーカーを設け、その上に差圧計を取付けます。
　
＊クリーンブースメーカーによっては、ブレーカーも設けずコンセントから抜き差し...
という仕様もありますから、ここにも対応の違い見ていただけたらと (^O^)
　
▼クリーンブース完成！　　設置工事は1日でした。
　
このように局所的にきれいな空間を作り出すことができます。
最後に清浄度を測定し、後日 取扱い説明書と共に測定データをお渡しする事になっています。
　
以前 別の研究機関（同じ敷地内）で設置したことがあった為、お引き合いをいただいた時にそのクリーンブースを実際に見に行っていただくようお願いしました。
それをご覧になって、機能性や外観に好印象を持たれたそうです。
今回のクリーンブースにも、ご満足いただけました。(^-^)

営業推進部　和田です。
酸洗ラインでのライニング補修工事レポ　つづきです。

工事初日にはまず、
お客様と施工範囲・作業方法の打合せ　⇒　古いシートの剥がし　⇒　ケレン作業
（ケレン…剥がした後の表面を削って均すこと）
　
最初の打合せから試練は始っていたそうで(^-^;)
ライニング材が浮いてないか確認するために打診をしている時、いきなりバキッという音。
少し前に打診した場所が割れている…　
気温が低い事、樹脂の劣化、そして打診した力が加わって50㎝ほど亀裂が入ったようです。
しかも施工が難しい箇所で、お客様やメーカーさんと3人で本気で目が点になったと言っていました。
工事にトラブルは付きものらしく、、、　
その時の素早い判断や処置は、やっぱり長年培われたウデなのでしょうか(^o^)
　
2日目以降も引き続き、残っているケレン作業と清掃が終わった箇所から接着剤塗布、樹脂シートの寸法測定裁断と作業は進みます。
接着剤の乾燥　→　シートの貼り付け　→　圧着　→　シート同士の溶接作業　→　異常が無いかのピンホール検査へ。

　

工程終了後、実際にステンレスの板を通しての試運転立ち会。
途中、樹脂シートが割れたり、温水でのテスト中に液のにじみ漏れが見つかったりと
いろいろ予想外のことがあったようですが、これも何とか無事に解決でき、すべてOKが出て試運転終了したのが最終日の朝4時になりました。
　
前回7日までと書きましたが、12月1日から9日朝までの、長い長い工事だったようです。
1週間も昼夜の工事、後半にはいると もう変なテンションになってくるみたですね。。
体力的・精神的にも強くないとダメでしょうし、やっぱり営業所の仲間のサポートがすごく助けになってるそうです。
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営業推進部　和田です。
酸洗ラインでのライニング補修工事をご紹介します。

今回の工場ではステンレス表面を酸洗いされていますが、薬液で鉄製タンクが腐食しないよう、樹脂ライニングされています。そこが経年劣化で剥がれたり、クラックが入ったりするので補修工事をとご依頼があったようです。
約12㎡　
技術指導をかねてライニングメーカーさまもご参加、総勢10名での工事。
7日間・昼夜通しの2交代　(* *)
　
蒲田工業では、ゴム・樹脂ライニングとも実績は多数あるのですが、
ここの工場は薬液が…　　　硝酸、弗化水素酸の混合液。
万が一、、触っても水に濡れたようで、その時は痛みも何も無い。　
でも…数時間後、皮膚を浸透し骨まで腐らせる…（ホラーですね）

そのため酸洗タンクに近づく時はもちろん、内部に入る時は完全防備。
　　

ヘルメットはもちろんの事、耐酸合羽（ツナギの保護服）を着て、耐酸長靴を履き、耐酸手袋をし、防敵メガネなど。　（これ夏場だと大変です）
もちろん、作業の前に酸洗タンクは薬液の中和・水洗・乾燥処理はしていただきます。
それでも、間違って液に触れないように、怪我なども無いように安全管理を徹底させての工事着工です。
工事の詳細はつづく…
　
こうしてレポを書きながら、危険と隣り合わせの仕事をしてるんだなーと。
社内で【安全第一】と叫ばれている理由が分かりますね。
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