営業推進部の金です。

防塵カバー改造工事に続き、お客様の現場でのライン変更工事をレポ致します。

事前準備


業者さんも開始時間より早く到着して、着々と準備を進めていました。
ライン変更目的は、包装機の新規導入に伴い、単品種のみ製造したラインを
多品種対応にして、フル稼働可能なラインにしていくことです。

製造ラインイメージ図



作業内容
①製造ラインと倉庫の間の壁を撤去
②折機３台の移動　+　２台追加搬入
③折機追加の為、コンベヤを１台新規導入
④旧包装機搬出

包装機の場所決め
　
　 　　
製造室と倉庫の壁を撤去すると、こんなに広々になりました。
右側の写真のように、まず包装機を奥側に設置しました。

折機を反対側に移動
　

元々使用された折機３台は向きを変えて、反対側に配置します。
こんな大きい機械をどのように動かすんだと思っていたら、リフトや台車を使用して
手際よく動かしました。こういうのが見られるので、現場は面白いですね（*^_^*）

コンベヤ移動・微調整
　

コンベヤは軽いから、配置が一番簡単だと思いました。
しかし、高さの調整などミリ単位で計算しながら微調整を行いました。
足場に付いているネジを少しずつ回し、確認、更に調整なの繰返しでした。
結構シビアな作業ですね。(―_―)!!

残り二台の折機待ち
　
手前に空いているスペースに残り二台を配置すれば完了です。

旧包装機の搬出
　

使用しなくなった機械を搬出するまでが蒲田工業の仕事です。
クレーン付きのトラックでゆっくりと降ろしました。
工事中はずっと雨でしたが、最終日に降らなくて良かったです。
今回の工事も皆様ケガすることなく、無事終了致しました。

本当にお疲れ様でした。
これからもどんどん現場に出て、面白い記事を書いていきたいと思います。

蒲田工業ホームページ

営業推進部の金です。

先日、富士営業所のお客様の現場工事に連れて行って頂きました。
今回は同じ日に二つの工事がありましたが、
まずこちらの防塵カバー改造工事をレポしたいと思います。

こちらが工事現場です。


２年前にお客様から製造ライン変更の依頼を頂き、施工しました。

ソリューション事例は
＜生産ラインのレイアウト変更を計画～施工まで一貫して行います ＞をご覧ください。


その際に、天井からの落下粉塵対策としてカバーを設置しました。
今回はその改造工事です。

改造の理由

改造の理由は設備メンテナンス時、機械上部にのって作業を行う事が多いのですが、
サイドのカバーと機械フレームとの隙間が狭くて、入りづらいそうです。
その為、片側のみ人が出入りし易いようにスペースを広げてほしいとの要望を受けての工事です。

改造前　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　改造後

　
前の狭苦しい空間に比べると、だいぶすっきりしたことが確認できます。
これで、今後のメンテナンス作業も少しは楽になるといいですね（*^_^*）

蒲田工業のフレームは、設置後も部分的な変更や改造も自由にできるし、
クリーン化した場合は、フィルター交換などを定期的にメンテナンスを行っていますので
大評判です。

現場を掃除


冒頭でも言ったように今回は同じ現場で、二つの工事を行いました。
それを知って、自分たちの工事が終わった後は、隣で行なっているは現場に挨拶に
来たと思いっきや、ほうきや塵取りを持って掃除のお手伝いを始めました。

人への思いやりやチームワークなど、こういう所でも見えるんですね（*^_^*）
先輩たちを見習って、私も蒲田工業の一人として頑張っていこうと思いました。

工事、本当にお疲れ様でした。
近々もう一つの工事のレポもさせていただきます（*^_^*）

クリーンルームの特徴と清浄度クラスの解説はこちら
クリーンブースの特徴とメリットの解説はこちら
KAMATAクリーンルームのご紹介
KAMATAクリーンブースのご紹介

営業推進部の金です。

10月26日（火）～27日（水）、弊社の仕入先である東洋ゴム工業株式会社様の西明石工場にて行なう
若手研修勉強会に参加してまいりました。

❖新幹線で
　

入社以来いつもは先輩や営業マンとの同行が多かったんですが、今回初めて一人で移動したので、
ちょっと冒険する気分でした。
　
好天気に恵まれ、車窓から眺めた風景がとても気持ちよくて、シャッターを押してみました。
このまま旅に出ちゃおうかな・・・（＾◇＾）

❖研修資料
　

東洋ゴム様の若手社員研修は毎年行われるそうです。
今回も様々な企業から30人近くの若手社員が参加されました。

研修内容としては ①ゴムの基礎知識　
　　　　　　　　②ウレタンの基礎知識　
　　　　　　　　③営業活動の基礎知識等、盛り沢山でした。

講義中には皆がイメージし易いようにゴムのサンプルを回して、手に持って、
匂いを嗅いでみたり、引っ張ってみたりながら、ゴムの特性や実用例等について
説明して頂きました。
　
ウレタンに関して、実演でその製造方法を見させていただきました。
本当に不思議なくらいに膨らんできて、すぐ硬くなりますね。
その過程は本当に面白かったです。
　
初日には、講義以外に、工場の製造ラインの見学もさせていただきました。
撮影禁止は残念でしたが、原料作成から成形・加工まで全工程を見学致しました。
　
ゴム製品は意外な所にも使用していますね。
新幹線や電車のバランスを取る防振ゴムや、建築の地震を和らげる防振用にも
ゴムが使用されていることが分かりました。

❖終了証
　
研修を終えた一人一人に終了証を配られました。

❖集合写真　

最後に参加者全員で集合写真！！

写真でもわかるように、30数人もいたのに、女子は私一人だけでした(T_T)
でも、皆さん丁寧に声をかけていただいたりしましたので、楽しい研修会でした。

このように良い機会を作っていただいた東洋ゴム工業の皆様、
本当にありがとうございました。　
研修会で学んだことを今後の仕事の中で活かしていきたいと思います。

営業推進部の金です。
　
退勤時、駐車場に向かう途中、倉庫の入り口の所でトラックに荷物を積んでいたので、近づいてみました。
　
　
　
これから納品に行くかなと思っていたら、翌日から工事に使う部品やコンベヤだそうです。
　
工事内容としては、既設のクリーンルーム内にパスボックスを建てるのと、
その中で使用するコンベヤも蒲田工業から納品することになったそうです。
　
一般的にパスボックスと言うと、規定サイズが多いです。
しかし、今回はコンベヤの上に流れる製品が重量もあり、
尚且つ、大きいとの特殊であるため、規定のサイズのパスボックスが合わないとのことで、独自に作りました。

図面のイラスト

　
その作り方としては、既設のクリーンルームのコーナー部分を利用し、
二面の壁はそのまま使用して、新しい断熱パネルで二面を新設し、小さい空間を建てる。
そして、流れてくる製品がパスできるように、壁に適当なサイズの開口部を開け、
上下に動くスライド扉を付けました。

コンベヤ
　

こちらがクリーンルーム内で使用するコンベヤです。
ステンレス製なので、重さに強く頑丈です。これらをパスボックスの中に入れて
使うんですね。実際稼働時にどのような動きをするのか楽しみです。

水平を取る器具

　
現場に行くと工事内容はもちろん、色々な道具が沢山あるので、本当に面白いです。
気になって、思わず触ったりすると、使い方や用途についても丁寧に説明してもらいました。

クリーンルーム内の工事だけあって、シビアな所が多く、微調整作業の手間がかかると担当者は言う。
ヘルメットにO型と書いてある作業員、大雑把かなと思ったら、仕事になるとものすごく集中していたので、血液占いも半信半疑になりました(*^。^*)

今回も、色々教えていただきありがとうございました。
これからもどんどん現場に出て、実際の工事作業を見て、勉強していきたいです。


ソリューション事例：部材を組み合わせでオリジナルパスボックスを設置
　
クリーンルームの特徴と清浄度クラスの解説はこちら
クリーンブースの特徴とメリットの解説はこちら
KAMATAクリーンルームのご紹介
KAMATAクリーンブースのご紹介

営業推進部の金です。
　
先日、静岡県にある樹脂成形加工をするお客様に、KAMATAクリーンブースを導入して頂きました。
その導入経緯やきっかけなど、担当者様の声を聞くべく、設置現場に行ってきました。


　
午後に行ったら、アルミフレームの枠はもう組まれており、樹脂板を張り始めていました。

　
　
壁側は全面アクリル板、通路側は透明な塩ビ材を二重張りの構造にしました。
こちらの製品の検査室として利用されるそうです。

一般的に温度の高い部屋には断熱材の入っているパネルをお勧めしていますが、
今回はKAMATAアルミフレームを使いたい担当者様の強いこだわりで、
温度が保てるように二重張り構造にしました。

二重張り構造
　

　
密閉性がよく、断熱効果もあります。
　
クリーンブースの組立～空調や電気の設置まで、約４日程度で終わるそうです。

　
　
こちらはクリーンブースの扉を付けています。搬入する検査機械が大きいため、
扉も開口部の大きい両開きの仕様にしたそうです。

なぜ蒲田工業のクリーンブースにこだわったかの質問に、前に別件で蒲田工業の工場に
行った時、クリーンブースの組立中の、KAMATAクリーンブースを見て、綺麗だし、
中の様子が目視できるので、ぜひ工場に建てたかったと答えて頂きました。

クリーンエアコン口　　　　　　　　　　　　　　　　　　リターン口
　
リターン装置を設けたのは、冷えたクリーン化された空気を再利用し、省エネ効果が得られるそうです。

クリーンエアコン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　リターンフィルター
　
天井からみるとこんな感じです。送風口のホースにも保温材で囲いました。
省エネ対策万全ですね。

　
クリーブース内からみるエアコンの送風口。ヘパフィルターをつけて、
周りとフラットにして仕上げています。


完成したのがこちらです。

サイズはD4000×W5000×H2500のクラス10000の検査室が出来上がりました。
どのような機械が入るのか、運転状況も楽しみです(*^^)v

クリーンルームの特徴と清浄度クラスの解説はこちら
クリーンブースの特徴とメリットの解説はこちら
KAMATAクリーンルームのご紹介
KAMATAクリーンブースのご紹介

営業推進部の金です。
　
熊本営業所の田上さんが一カ月間、研修のため富士営業所で勤務しました。
　
毎日現場で、ほとんど事務所内に居なかったんですが、何とか取材の時間を作ってもらいました。
入社5年目で、他営業所で勤務するのは新人研修以来だそうです。
　
　

金：「富士営業所にプチ転勤してみないか」と言われた時、どう思いましたか？
　
田上：ずっと前からプチ転勤の希望を出したので、言われた時は嬉しかったです。
　　　富士営業所には九州地区では少ない製紙業界が多いので、いい勉強の機会だと思いました。
　
金：実際富士営業所で勤務してみて、現場ではどのような仕事をしましたか？
　
田上：ベテランの先輩たちの指示を受けながら、ベルトの交換や点検など、色々経験できました。
　　　また、工事現場では色々な設備なども見られて、勉強になりました。
　

　
金：富士営業所と熊本営業所の仕事の面などで、違いはありますか？
　
田上：富士営業所は現場工事が非常に多く、お客様とのつながりが深いなと感じます。
　　　そして、所内では営業が事務所に居なくてもアシスタントに電話などで連絡が取れて、
　　　良いチームワークで全体的にうまくサポートできる体制が整っていると思います。
　
　　　熊本営業所も工事はありますが、営業所自体が新しいので、既存のお客様より
　　　新規のお客様が多いです。また、所員の人数が少ないため、事務処理も全部
　　　営業がやっています。目標とする営業所のスタイルが見えました。
　
金：富士にいながら、熊本のお客様の対応もされたようですが・・・
　
田上：所長も佐藤さんもお互いの仕事内容を把握しているので、頼みやすかったです。
　　　業務連絡は僕から電話やメールでお客様に連絡しましたが、現場の監督や管理などは
　　　所長にお願して、連携を取りながらフォローして頂きました。
　　　皆さんには本当にお世話になりました。
　

　
金：最後に、富士営業所で楽しかったことや大変だったことなど、是非教えてください。
　
田上：まず、大変だったことは毎日の食事の用意でした（笑）一カ月しかいないので、最低限のもので
　　　済ませたかったので、いざ使おうとすると、あれもこれもない感じでしたね。
　
　　　楽しかったことは昔の上司に逢えたことです。新入社員研修の時、
　　　静岡営業所で半年間お世話になったことがあって、週末はその上司のお宅に
　　　遊びに行きました。
　　　きれいな海にも連れて行って頂いたし、何より、奥様の手料理が最高においしかったです。
　　　本当にごちそうさまでした。
　
　　　あと、等身大のガンダムに会えたことが嬉しかったです。（東静岡駅）
　

　
金：現場工事の仕事は大変そうでしたけど、思い出もできて何よりです。
　　今日は色々聞かせていただき、本当にありがとうございました。
　
　
www.kamata.co.jp

営業推進部の佐藤です。
　
福山営業所は急な仕事が二件入って、大忙しい！！
　
①ガラス搬送用治具の追加工
②セラミック補修工事
　
所員全員で対応しました。
　
まずは、ガラス搬送用治具追加工の様子からお伝えします。
　


チェーンコンベアーでガラスを搬送し焼成炉内に送る工程で、ガラスに傷を付けないための
パットのご注文を4000個頂きました。
　
このパットは、金具に耐熱用ケブラーのフェルトを耐熱接着剤で貼り付けて納入します。
　

　
当初は外注先で全て加工をする予定でしたが、納期の2日前になって外注先でも
この数量は対応できないとの連絡があり、急遽福山営業所の所員全員で手分けして
女性の手も借りての製作！！
　
1日で約2700個の加工を行い、全て終わったのは夜の10時前でした...
　
たまたま福山に来ていた本部長も急きょお手伝い！！　本部長も一緒に残業です。
　
　　　 　
　
　
次は、セラミックの補修工事についてです。
　

　
こちらは、10数年ぶりにおこなった送風機の羽根のセラミックチップ貼り補修。
送風機といってもその羽根は、大きさが６～７ｍもある大きな物。
すでに送風機メーカー様でライニングされていたものが、操業で剥がれその部分の補修工事です。
　
送風機の羽根の剥がれた部分に耐摩耗目的でセラミックチップを貼りました。
　
3日間の工事で、男性所員10名が入れ替わり立ち替わりの交代で作業を行いました。
送風機の内部は40℃を超える暑さ...
　
しかも、作業初日が梅雨明け初日の猛暑の中。
昨日までの大雨と打って変わり、焼けるような日差しでした。
それでも、送風機の中から出ると涼しく感じる...　(ﾟ∀ﾟ ；)ﾀﾗｰ
熱中症にならない様に、適宜休憩と水分をを取りながらの作業。　
　

　
休憩のときにはもうボロボロ状態です。
3日間でスポーツドリンクを何十リットル消費したか...
ペットボトルと、空き缶の山でした。
　
　　　　　　　　　　　　　初日　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　二日目
　
　　 　　
青色のズボンが粉じんで汚れてこんな感じ。作業した10人全員がこの様に汗と埃だらけです。
セラミックが当初想定していた以上の剥がれ方だったため毎日21時過ぎまで残業し、
その甲斐あってか工事予定の3日間で無事終了。
　
暑い中、大変な作業、本当にお疲れ様でした！
　
　
www.kamata.co.jp

営業推進部　和田です。

少し前になりますが、静岡県内の食品メーカー様にクリーンブースを設置させていただきました。



目　的 ：　粉末の充填工程の、異物混入防止　
サイズ ：　5,500×5,000×高さ2,500
清浄度 ：　クラス10万

台車による製品の出し入れがあるという事で、
ビニールカーテンを取り入れた形のKAMATAクリーンブースとなりました。



クラス10万の部屋の中でも、特に充填工程だけは出来るだけキレイな空気にしたいいうご要望がありました。


こういう場合、方法としては...
1. 充填箇所をさらに囲ってクリーン化
2. カバーではなくても、FFUを上に取り付けて、ビニールカーテンで囲う
3. 床置き型FFUを近くに設置する

　
いくつか方法はありますが、今回は...

　作業者の動線の問題で囲えない
　製品が粉体である

結果、風速が強くない通常のFFUを側面に2台設置しました。
（イラスト上ではちょうど裏側）



この仕様、「特にめずらしいものでは無い^^；」　そうなんですが、、
FFUのこんな使い方は初めて見ました。
床置き型FFUにしてしまうと、少々風量があり粉体に影響があるため、こうした方式を採用したとの事。

5mを越える大型のクリーンブース（というかクリーンルームと言えますね）でしたから、
天井を数か所吊りました。
＊最近では、違う吊り方もあるようなので またご紹介したいと思います。

　梱包工程や充填工程、搬送ライン等の異物混入対策に、
ご要望に合わせたクリーンルームの設計製作をいたします。ご相談ください。

（硬くて ブログっぽくないですね^^;
　書きながら、ソリューション事例にすれば良かったと少し後悔...）


クリーンルームの特徴と清浄度クラスの解説はこちら
クリーンブースの特徴とメリットの解説はこちら
KAMATAクリーンルームのご紹介
KAMATAクリーンブースのご紹介

営業推進部の金です。
　
蒲田工業の社員が肌に離さず持っているソリューション事例集を紹介します。
これは現在ホームページにアップされている85件のソリューション事例をまとめた
一冊です。


　
ソリューション【solution】は「解決案」「解決法」という意味です。それに因んで、
KAMATAソリューションは製造業のお客様が抱えているお困り事を一緒になって
解決したいとの考え方から生まれました。
　
最初は商社なのに工事するの？ベルト加工工場もあるの？と商社のイメージとだいぶ違いましたが、
ソリューション事例を読んでいる内に少しずつ蒲田工業の営業スタイルが理解できるようになりました。

　
　
顧客が抱える問題の解決法を提案して、工事や設備の設置・現場監督・メンテナンスなど
アフタサービスまで全部ワンセットでやる。
なるほど！！これぞ【KAMATA流の営業】だと思いました(^O^)
　
蒲田工業創業90年以来、社員が一つひとつ積み重ねたソリューション、今や蒲田工業の宝物です。
　
これからも「蒲田工業に相談してみよう」と思われるような事例集を作っていくよう
社員一同努力していきます。
ソリューション事例の冊子がほしい方、ぜひ担当営業マンに声を掛けてください。
　　
　　
クリーンルームの特徴と清浄度クラスの解説はこちら
クリーンブースの特徴とメリットの解説はこちら
KAMATAクリーンルームのご紹介
KAMATAクリーンブースのご紹介

営業推進部　和田です。
　
４年前に、ある製本会社様にクリーンブースを設置させていただきました。
ラミネート工程での、異物混入防止目的です。
3300×2000×高さ2300　　クラス1000

今回は、新工場建設に伴い、このクリーンブースを移設したいと
ご連絡いただきました。
KAMATAクリーンブースは解体・組立が容易で、こうしたご要望にお応えできます^^

ただ、今回は移設先の天井に問題が^^;　↓↓
一部梁が通っており、建設後にお客様も驚かれたようです。そこで、梁下2260に納まるように、
タテのフレームをすべて50mm切り詰めて再利用しました。



　
3300×2000×高さ2300　　　⇒　　3300×2000×高さ2250


　解体　→　新工場へ搬送（車で20分）　→　フレームカット　　→　設置工事

　設置後には、フィルターを新品に交換＆清浄度測定を行ない、
　　　クラス1000の清浄度が出ているのを確認して終了。

　　　数年間 蓄積されたフレーム天井材の汚れも、徹底したアルコール洗浄で新品同様にピカピカ
　　　（フィルターを新品に変えただけで、他の材料は全部再利用できました。）

　私は4年前の初期打合せに一度参加させていただきました。
　　　医薬や化学などではクリーンブースは欠かせませんが、
　　　ラミネート工程での異物混入対策にというお話は初めてでした。

　
　　　また今回のように、現場に合わせて加工して移設する、
　　　専門部隊は当たり前のようにやっていたようですが、
　　　詳細を聞いて驚きました^^

　新規設計施工　だけでなく、生産状況に合わせた再設計や、解体・移設
　　　ご相談ください。

　
クリーンルームの特徴と清浄度クラスの解説はこちら
クリーンブースの特徴とメリットの解説はこちら
KAMATAクリーンルームのご紹介
KAMATAクリーンブースのご紹介