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空調付クリーンブースのアフターメンテナンス

DATE2009.9. 9 CATEGORYソリューションについて

環境エンジニアリング部の百済です。
 
3年前に医薬品製造工程にW12000×D7000×H2500の大型空調付
クリーンブースを導入いただきました。
フィルター目詰まりによる風量低下で部屋が冷えにくくなってきてため
フィルター交換空調機点検を行いました。
 
手順:現状確認→電流値確認→フィルター交換→
    交換後の風速チェック→清浄度測定→測定データの管理。


  
① 現状確認:風速計で噴出し口の風速確認



 


導入初期値0.72m/sec0.39m/secまで低下(;一_一)

 
② 室内機の電流値確認:クランプメーターを使用




電流値126A  空調機自体の能力低下は見られません。

  
③-1 フィルター交換

  交換前のHEPAフィルター吸い込み側は真っ黒です。

  


もう少し費用をかけないで風量をあげたいというお客様のリクエストを受け、
より圧力損失の少ない高風量タイプのKAMATAHEPAフィルターに交換しました。


 
③-2 空調機OA取り付け口についているプレフィルターも新品に交換。

  こちらのお客様は、定期的に清掃されておりましたので、見た目は黒いですが、
  割ときれいな状態でした。

 

      (交換前)                          (交換後)
プレフィルターをこまめに清掃すれば、HEPAフィルターの寿命は延びますよ。

 
④ すべてのフィルター交換後の風速再チェック
 交換前0.39m/sec 0.87m/sec

導入初期値より風速アップで高風量タイプに変更した効果が確認できました。(*^^)v

 
⑤ 清浄度測定:
  当社が誇る最新鋭パーティクルカウンターLASAIRⅢ-310C
(カーボンボディですよ!)で行いました。


 
クリーンブースの設定値がクラス100000に対し、
0.5μ1000個以下と充分な能力を発揮しております。

 
 
⑥ データ管理
 測定したデータはそのままプリントアウトし、まずその場でお客様にコピーを!!!
 そして、本データを持ち帰り、図書としてまとめて再びお渡しします。



 
  
蒲田工業では、導入いただきましたお客様へ2~3年(悪環境に設置の場合は半年~1年)で、
定期メンテナンスのご案内をさせていただいております。

もちろん年数目安だけでいきなり交換というわけではございません。
1、設置しましたフィルター差圧計数値が初期値に対して倍になる場合、
2、差圧を読まなくなる場合
 この二つの条件に該当する場合は、弊社にて交換作業をおこない、
 交換後のデータを提出させていただいております。
 
現状確認の為、清浄度測定を行なって初期値との差異を確認後、
交換するかの判断をいたします。また、交換日はデータを保管し、
次回メンテナンス日に改めてアナウンスさせていただく体制を整えております。

いつまでもご満足いただける能力を発揮できるように、安心の体制を整えております。
また他社で導入されたブースやクリーンルームのメンテナンスでお困りのお客様がいらっしゃれば、
ぜひ当社までご連絡ください。現状確認を行い、メンテナンス計画を作成させていただきます。

 クリーンルームの特徴と清浄度クラスの解説はこちら
クリーンブースの特徴とメリットの解説はこちら
KAMATAクリーンルームのご紹介
KAMATAクリーンブースのご紹介

福山営業所ー商品説明会

DATE2009.8.24 CATEGORYソリューションについて

営業推進部の佐藤です。
 
蒲田工業では営業所で定期的にメーカー様に来て頂いての商品説明会を行っています。
それは、商品知識を増やすこと、商品の様々な採用事例の勉強メーカー様との信頼関係を
より強くするためです。
 
今回は福山営業所にて、“ルーツブロアー”メーカー、株式会社アンレット様による
勉強会の様子をご紹介します。
 

エアーブロー装置(実演用デモ機)
 
 
勉強会内容:
 
Ⅰ.製品“ルーツブロアー”“真空ポンプ”の商品紹介
 
 
株式会社アンレット様のパンフレットや他の関連資料を用いて、説明していただきました。

※ 商品説明については改めてアップする予定です。
 
 
Ⅱ.エアーブローの省エネ対策について

福山営業所の工場で、実演しながら説明していただきました。
 
 
Ⅲ.『エアーブローのチェックリスト』の記入の仕方について
使用している中で、問題点やお困り事を『エアーブローチェックリスト』に記入すれば、
省エネ対策(具体的な電気代=コスト削減、の比較提案)や問題解決の提案等”が
素早く回答できるそうです。
 
 
Ⅳ.エアーブローの用途について

水滴、埃、異物の吹き飛ばし、洗浄、乾燥などの
様々な工程に利用できます。
 
このように充実した内容で約2時間の勉強会でした。
 
 
福山営業所ではまだ扱った事のない商品なので、とても興味深かったです。
デモ機を持ち込んで、一つ一つ丁寧に実演を交えての勉強会でした。
 
現場の需要や生産品目また使用目的によって、様々なタイプのノズルを選定し、
エアー(風力)の調整も可能です。実演を通してその違いを肌で体験することができ、
大変勉強になりました。
今後、新規導入またはオーバーホールも出来るとの事で、すでに設備を持たれている
お客様のメンテナンスもできるので、ぜひ紹介していきたいと思います。
 
 
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【蒸気・省エネ工事】見学レポ2

DATE2009.8.12 CATEGORYソリューションについて

営業推進部の金です。
 
<レポ1>に続き、見学中の様子もご紹介いたします。 
感想を簡単に言いますと、とにかく小さい・暑いです。

小さい:出入口が小さい!!
 
 
工事をするためにはマンホール(出入口)を潜り入らなければならないです。
 

慣れない私たちは、出入りするだけでも一苦労(・。・; 
 

暑い:ドライヤーの中が暑い!!
 
ドライヤーの中は蒸し暑く、作業着も風が通らないので、
立っているだけでも汗びっしょり(^_^メ)

「工事中は常にサウナ状態だよ。」
「この工事はダイエットできるさー・・・夜のビールも美味しいさー。」

(富士弁)なんて・・・先輩の声もありました。(*^_^*)
 

 
スペシャリストからいろいろ教えていただきました。
 
 
二度と入られないと思ったので、ドライヤー内で記念の一枚。
 
内部設置工事終了後、マンホールを閉じます。
 
業者様との共同作業で、今回の工事も無事に終了しました。
 
 
実際ソリューション事例や工事現場での日記も読んだことはあります。それを踏まえて、
現場で立会させていただきましたが、やっぱり理解できない部分が多かったです。
 
何事も一回見て、一回やっただけでは、すぐ身に付くものではないことを改めて感じました。
またドライヤーの中には完全に密閉され、風どころか、外の音も聞こえないので、
安全帽子を被り、厚い作業着での作業は想像以上に大変でした。
実際入ってみないと分らない、本当に貴重な体験をさせていただきました。
 
営業推進部として、少しずつながら営業さんの仕事を理解・勉強していきながら、
よりよいサポートができるよう、頑張りたいと思いました。
 
 
蒸気・省エネ工事のソリューション事例は---<こちらへ>
 
 
 www.kamata.co.jp

【蒸気・省エネ工事】見学レポ1

DATE2009.8. 7 CATEGORYソリューションについて

営業推進部の金です。富士営業所の山本副所長に連れて行ってもらいました。
 
今回は富士市のある製紙工場(家庭紙工場)に、工事中の現場の立会をさせていただきました。
製紙の町である富士市・富士宮市では、毎年夏に岳南排水路清掃工事【岳排(がくはい)】が一週間程行なわれます。
この期間は工場からの排水が出来ず、これに合わせ工場全体を休転し設備改善工事を行っているそうです。
 
今回の工事内容は
 
① 既設のバケットサイフォン撤去
② 現地孔開け加工
③ ヤンキードライヤー内にLDR(低差圧ロータリー)サイフォン 
  + JOHNSONタービュレーターバーの取り付け作業です。
 
 
* ドライヤーサイズ:Φ3660×2900w *

 
 
 
 
 
 
★ タービュレーターバーを繋ぐスプリングリングとスプリング

 
 
目的:マシンスピードによりドライヤー内に形成するドレンが、
    ドライヤー表面への熱伝達・紙の乾燥への影響を防ぐためです。
 
 
今回はLDRサイフォン(低差圧)・タービュレーターバー設置を提案しました。
 
 
まず、現地でセンターパイプの穴あけ加工を行いました。こんなに分厚かったのですね!!
 
 
★ LDRサイフォンの取り付け
 
サイフォンは、ドレン(蒸気による水滴)を効率よく排出させる為の装置です。
ドライヤーの中心にあるセンターパイプから上下に2本を取り付けました。
 
 

左写真の一番下の隙間1.6mmあり、この隙間の下部からドレンを吸いあげて排出します。
*ワイヤーはボルトの廻り止めのためにつけておきました。

サイフォンのイメージ図:

 
 

立会様子と感想は<レポ2へ>
蒸気・省エネ工事のソリューション事例は---<こちらへ>
 
www.kamata.co.jp

製造部シリーズ-3 <テフロンチューブ被覆作業>

DATE2009.6.19 CATEGORYソリューションについて

*他のレポートも是非ご覧ください。
製造部レポ②は---<ベルトファスナー取り付け>
製造部レポ①は---<レシコンベルト エンドレス作業>

 
営業推進部の金です。今回は「テフロンチューブ被覆作業現場」に行ってきました。
主に製紙工場の塗工工程で使われているそうです。
エキスパンダーロールとは紙にシワを寄せないための湾曲したロールです。そこにテフロンチューブを被覆することによって非粘着・耐薬品性の効果をもたらします。
 
それでは、今回はいきなり完成品から公開します。

 
*製紙業界で下図1〜4番のところによく使用されています。今回は番で使用します。


テフロンチューブ被覆作業でここまで完成させるためには次のような手順が必要です。
 
1.エキスパンダーロールのゴミ取り
特定溶剤を使用し、ロールを拭きながら、念入りでゴミを取ります。
 
2.樹脂チューブをエキスパンダーロールに挿入
 
 

エキスパンダーロールは元々湾曲しているため、チューブの挿入は想像以上に大変でした。チューブとロールの直径の差が小さいほど、挿入が困難だそうです。
 
3.ゴ ミ 検 査
各作業過程で真剣にゴミ取り検査を行います。チューブを収縮させた後に凹凸してしまうものは全部NGです。・・・が、ゴミの大きさを言うと、我々が指先で触れて感じるか感じられないかの大きさだそうです。ミクロン単位のゴミまで厳しく検出しています。
ゴミを発見した場合、蒲田工業の独自な処理方法があるが、企業秘密なので公開はできません。お許しくださいませ。


(↑全神経を集中して検査しています。↑)
 
4.収縮工程
固定してチューブを伸ばしながら収縮します。今回のチューブは0.5mmと薄いため、
中に空気が残って凹凸ができたり、シワが出来てしまうからです。(※他1.5mmも有)
 
        (固定前)                         (固定後)
 
◆ドライヤを両面から当てて、端部から収縮していきます。
 
 
◆収縮途中の状態
(収縮前後の境目、分かるでしょうか?)

 
(右写真は見やすかったので、他工事の写真を借りて来ました)
 
5.最後の締め工程
最後まで収縮できたら、引っ張った端のほうの余分な部分を切り取り、端面処理をします。
   
◆完成状態



全工程で最初から最後まで、「ゴミ取り」検査作業は一回も省いたことはありません。それは、収縮後にゴミの付着を発見した場合、丸々一本が無駄になるからです。プロの目は、普段我々に見えないものまで見逃さないのです。さすがプロの職人の技だけあって、ここまで奇麗に出来上がりました。

 
 
テフロンチューブ被覆ソリューション事例はこちら
 www.kamata.co.jp

製造部シリーズ-2 <ベルトファスナー取り付け>

DATE2009.6.12 CATEGORYソリューションについて

営業推進部の金です。 > 製造部 井出リーダーにお聞きしました。
今回はベルトのファスナー取り付け作業内容をご紹介致します。
 
ベルトのエンドレス接着が主流の現代、綴り金具(レーシング)が再び使用されるようになっているようです。エンドレス接着は強度も高く理想的な繋ぎ方法ですが、加工業者が減っているのと、手間がかかり、緊急対応が難しいそうです。
 そこで、ファスナー(レーシング)を使用することによりピンの抜き差しで、ベルトを簡単に取り付け・取り外しが可能です。

○ 特に、こんなケースに
 ・食品工場で、頻繁にベルトを洗浄しなければならない
 ・ベルトを酷使して切れた場合、ラインを長時間止められない

○ レーシングの中でも今回紹介するタイプ―― リベット・ヒンジ式
 ・従来品に比べ、ベルトとの接触面が広く、特殊アンカーを使用することで強度が高くなっています。
 
 
作業内容:リベット・ヒンジ式ファスナー(レーシング)をゴムコン9t×780×6050のベルトに打ち込む。 
道具紹介:①ファスナー、②ベルト、③専用アンカー、④ハンマー、
       ⑤型(上下セット)、⑥アンカー打ち込み用器具


早速ですが、作業開始です。
まずはファスナーをベルトに合わせます。
位置合わせポイント1:取り付け位置を決め、白ペンで印をつける。ベルトからの取り付け位置がずれると、ベルトが台無しになります。そのため、第一歩から慎重さ・集中力が求められます。位置が決まったら、専用型(下)を固定します。ファスナーと型(下)の穴を一つひとつ合わせておきます。
 

次に、上からも型を合わせ、正確に穴があけるようにセットしておきます。


上下型(写真左)を固定後、右の写真のように専用アンカーをセットします。
 

そして、ここで仮止め作業を行います。
位置合わせポイント2:仮止め→その上からアンカー打ち込み用器具をセットし、軽く叩きます。
その目的は、一気に力強く叩いて固定すると、その振動(衝撃)により、せっかく位置づけした他のファスナーの位置からずれてしまうからだそうです。
作業手順一つひとつ慎重に!!!
※ベルトが厚いので、打ち込むにも一苦労。(×_×)相当――力が必要です。
 
 
位置合わせポイント3:位置ズレを防ぐため、ベルトの両端を先に固定してから、
中央部分も順番にアンカーを取り付けます。
 
 

  
私も打ち込んでみましたが、最後までいかなかったです。悔しい(>_<)
右写真のプロの腕前はなかなかでした。腕の筋肉がクッキリ見えますか。力作業ですわぁ。
   
 
 

アンカーは打ち込んだ後、自然にこんな感じで分離されます。すごいっ!!
ここまで大まかな取り付け作業は終了と言いたいところですが、まだまだ・・・・・

最後に、ファスナー先とベルトの間の僅かな隙間の処理も必要です。商品が引っ掛かったり、傷つけたり、等のトラブルの原因にもなりうるからです。左側写真の左右の僅かな隙間の差、分かるでしょうか?
 
右写真のように、サイド側からも締まり具合がチェックできると思います。

 
両端を取り付けて完成です。グルグル丸めて出荷待ちです。\(^0^)/

これらの加工工程は一見単純作業に見えますが、意外と作業の一つ一つの動作が全体の出来上がり状態に現れることがわかりました。最初の位置合わせから、型のセット、アンカーの打ち込み、段差調整等、毎回毎回厳しくチェックしながら作業を進む姿に感動しました。
お客様に満足していただけるように、蒲田工業の社員は、仕事一つ一つに念入りしています。
 
 
*他のレポートも是非ご覧ください。
製造部レポ③は---<テフロンチューブ被覆作業>
製造部レポ①は---<レシコンベルト エンドレス作業>

www.kamata.co.jp

製造部シリーズ-1 <レシコンベルト エンドレス作業>

DATE2009.6. 8 CATEGORYソリューションについて

営業推進部 和田です。 > 製造部 井出リーダーにお聞きしました。
 
製造部の仕事紹介をしたいと思います。
ベルト点検、エンドレス作業、フッ素樹脂テープ皮膜、、 様々な事が行なわれていますが、今回はその中でも高度な技術を要するレシコンベルトのエンドレス作業レポです。
 
レシコンベルト
 ニッタ製 昭和34年に発売開始。合成樹脂シートの芯体と皮の表面材を組み合わせた国産第一号のベルトだそうです。戦後復興期から、繊維・製紙・工作機械・製鉄等の業界で駆動用ベルトとして使用されてきました。

*駆動ベルト=ロールを動かすベルト
 
必要なサイズでカット
(ベルト厚 × 3.14 + 実測長) × 短縮率 ←(短縮率は、ベルト種類・用途によって異なります)
 
 
一番上の層=皮部分を剥いでいるところ。
 
 
この道具「シカラップ」を使用し、芯体(ナイロンフィルム)を 斜めに削り始めます。
 ココが一番経験を要する作業だそうです。キレイに、一定に平らにしなければすぐ接着不良に。
 
 
▼奥から手前にかけて、微妙に斜めになっております、、

 
スベスベでは接着しにくいため、やすりを使用して表面を微妙に荒らしていきます。
 
(右)一番下の層まで削っていきます。(繊細な作業です、本当に)
 
 
▼ベルトを削る作業完了。 キレイにテーパー(斜め)になっています。

 
ベルトの両端が削れたら、ここから接着です。 プレス機にセット。
 
 
劇薬を扱うので、ここも神経を使う。。 
均一に薄く付けるんですが、やはりこれも経験を要するようです。
(ささっと塗っているだけに見えるんですが…)
 
ほんの少し嗅がせてもらいましたが、臭いが鼻に刺さります。本当にくさいです。(x_x;)
 
適度にプレス機を締め、熱を加えていきます。
ここの圧力の加減、熱、時間は、ベルトの厚み等で変えているそうです。
 
 
▼こうしてエンドレス完成

 
 
 
削り方、やすりのかけ方、薬品の量・塗り方、締め具合、熱・時間の調整まで・・・
全てが人の経験値に基づく繊細な作業でした。
ポリベルトは機械にセットすれば自動で仕上がるそうですが、レシコンベルトの場合
皮なので、人手で仕上げることがどうしても必要だとの事。
 
マニュアルには書けないその技術は、簡単に真似することができませんし
お客様からの高い信頼を得ている理由なんですね。
製造部は、この技術で富士地区の製紙業に貢献しています。
 
 
*他のレポートも是非ご覧ください。
製造部レポ③は---<テフロンチューブ被覆作業>
製造部レポ②は---<ベルトファスナー取り付け>

*五貫島工場の詳細はこちらからどうぞ m(_ _)m

省エネ・省蒸気化の改造工事 ―レポ⑥

DATE2009.4.13 CATEGORYソリューションについて

  
7日目
この日から(当時の)所長が最終日まで応援に来てくださり、精神的にすごく力になりました。m(_ _)m
今後は、部下に対しても同じ事をしてあげようと決意。

Aチーム = PTロータリージョイント取付、固定サイフォン取付け、タービュレーターバー寸法出し。 
        【25名8:30~17:30】
Bチーム = 枝配管の保温、蒸気ヘッダー・ドレンヘッダー内の水洗い段取り、コントロール弁・導圧配管取付
        【9名8:30~18:00】
 

 
 
8日目
先が見えてきたのでAチームは休み。1日かけて所長に『ドレネージとは』の説明。
 
Bチーム = コントロール弁・導圧配管・1群用蒸気ドレン配管取付・保温 【8名8:30~17:30】
 
 
9日目
Aチーム = 引き続き、PTロータリージョイントの取付、固定サイフォン取付、タービュレーターバー寸法出し
Bチーム = 1~2枝配管取付、保温、導圧配管、制御盤内の改造、エアーサプライの繋ぎ込み、
        各所結線、ループ・作動チェック 【11名8:30~17:30】
 
 
10日目
いよいよ工事最終日。最後のひと踏ん張りゲガなく終わりましょう。
 
Aチーム = 引き続き、PTロータリージョイントの取付、固定サイフォン取付、タービュレーターバー寸法出し、
        そしてマンホール閉め
Bチーム = フラッシュタンク廻りの足場撤去、ペンキ塗り 【5名8:30~12:00】
▼ロータリージョイントの交換前、 交換後
 
 

 
 11日目
蒸気漏れのチェック・試運転立ち会い。
工期通り完工、問題もなく操業が出来て、お客様に非常に喜ばれました。暑く辛い工事ではあるがお客様の喜ばれる姿を見て、工事をやっていて本当に良かったなと思う瞬間200% (^0^)
以上、工事レポ終了です。
 
 
省エネ・省蒸気化の改造工事 ―
   レポ①はこちら --- 蒸気吹き込み装置改造工事の概要
   レポ②はこちら --- ドレネージ装置改造工事の概要
   レポ③はこちら --- 現地加工工事の概要
   レポ④はこちら --- 日記 初日 ~3日目
   レポ⑤はこちら --- 日記 4日目~6日目

  
 
蒸気・省エネのソリューション事例はこちらです ⇒
【蒸気管理で効率化を図り、コストダウンと環境保全に貢献!】
 
www.kamata.co.jp

省エネ・省蒸気化の改造工事 ―レポ⑤

DATE2009.4.13 CATEGORYソリューションについて

  
4日目
4日目にもなると2日間の徹夜が体に堪えます。でも日中の作業はテンションが高く、作業はかどる。お客様に夕飯を一緒に食べようと誘われ工務部長様と担当者の方と。前日の徹夜で担当者の方も目を赤くされて・・・  お疲れ様です。

Aチーム = 1群のロータリージョイント数本分撤去、1~2群にかけてPTロータリージョイント取付。
        並行して、タービュレーターバーをシリンダー内で仮組みしていく。
        【25名8:30~17:30】
Cチーム = 加工機セット・芯出し【2名20:00~8:00】
 
▼この日のメイン、Cチームの内径拡大加工です。

そのままでもパイプ自体は入りますが、蒸気を流しやすくするために拡大しました。
(ドライヤーの中に入る蒸気が多くなると、乾燥効率も良くなります)
 
▼加工前と、途中の画像
 
 
 
5日目
連日の徹夜で体中汗疹だらけ、、  でも工事に集中していると気になりません!
 
Aチーム = 引き続きPTロータリージョイントの取付 【25名8:30~17:30】
Bチーム = 新しい蒸気・ドレン枝配管取付 (1~2群にかけて十数か所)
         逃がし配管の保温 【9名8:30~19:00】
Cチーム = 加工機撤去、ドライヤーフードの復旧、足場撤去、機材搬出、清掃片付け 【9名8:00~16:30】
         *Cチーム工事はここで終了

▼新しいロータリージョンントと、 ドライヤー内側にはサイフォン装置。
 
 
 
6日目
さすがに体力・精神的にきつい日でした。「もう少しだー」と気合いを入れる。
 
Aチーム = PTロータリージョイントの取付、固定サイフォン取付、タービュレーターバー寸法出し
Bチーム = 新しい蒸気・ドレン枝配管取付(数か所)、1群用エアー配管手直し【9名8:30~18:00】
 
そして、メーカー;日本ジョイント様による寸法チェックが行なわれました。【27名8:30~17:30】
 
▼チェック項目  A=セット位置  B=回転方向  C=クリアランス  D=オリフィス径/向き  

 
E・F=TB隙間   G=リング間     H=隙間     I=スプリング長

 
 
続くレポ⑥はこちら
 
www.kamata.co.jp

省エネ・省蒸気化の改造工事 ―レポ④

DATE2009.4. 6 CATEGORYソリューションについて

富士営業所 山本です。
工事日記開始です。(^-^)

全てはまず、それぞれの下請け業者さんを集めて全体の工事内容、工程、安全管理についての説明から始まります。
蒲田工業は安全第一、効率第二です!
 

Aチーム = ①蒸気吹き込み装置改造工事(ロータリージョイント、サイフォン装置)
Bチーム = ②ドレネージシステム改造工事
Cチーム = ③現地加工工事 (内径拡大)

 
 
1日目
『いよいよ熱い岳排工事だー』 初日は荷物の搬入、業者さんに指示をすることで大慌て。

Aチーム = 工具類・ロータリージョイント搬入、取付用レール設置、マンホール開口、
        そして、2本のロータリージョイント・ロータリーサイフォン装置を撤去する作業開始。
        【5名8:30~17:30】
Bチーム = 工具類の搬入、配管材料の搬入【6名8:30~14:00】
 
▼ふざけているわけではございません、、
 こうして大きなドライヤーに入って行きます。(中は熱い!)
 
注; 右写真は、ドライヤーに入るためヘルメットを一時的に取っていますが、
   それ以外は基本的にヘルメット着用しています。

 
 
2日目
マシンを停止した翌日もまだ、シリンダードライヤーの周りは暑いです。
熱中症には十分に注意して仕事を進めなければ。
 
Aチーム = 下段マンホール開口、既設ロータリーサイフォン・ロータリージョイントの撤去(ドライヤー数十本分) 
         【20名8:30~17:30】
Bチーム = 1~2群の蒸気・ドレン配管の撤去【14名8:30~17:00】
Cチーム = 足場設置【4名13:00~16:30】

▼組まれた足場

 
 
3日目
この日はお客様との工程会議。
工程に少々の遅れが出ていましたが、「蒲田工業を信頼しているよ」と言って頂き、非常に嬉しかった。明日からもっとピッチ上げなくてはと思い、今夜は『徹夜だー』と覚悟を決めた瞬間120%
Aチーム = ロータリーサイフォン数十本分を撤去、PTロータリージョイントの取付。
        タービュレーターバーをシリンダー内で仮組み 20数本分【25名8:30~17:00】
Bチーム = 1群の蒸気ヘッダー・ドレンヘッダーの改造、新しい枝配管の取付【4名8:30~19:00】
 
▼ドレネージシステム 配管部

 
Cチーム = 荷受、作業範囲内のドライヤーフード撤去、加工機セット・芯出し【5名6:30~19:30】
        ドライヤー1本、ジャーナル内径サイズアップ加工【2名20:00~8:00】
 
まだまだ始まったばかりです。
続くレポ⑤はこちら
 
www.kamata.co.jp

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