営業推進部　和田です。
　
少し前になりますが、静岡県内の食品メーカー様にクリーンブースを設置させていただきました。
　

　
目　的 ：　粉末の充填工程の、異物混入防止　
サイズ ：　5,500×5,000×高さ2,500
清浄度 ：　クラス10万
　
台車による製品の出し入れがあるという事で、
ビニールカーテンを取り入れた形のKAMATAクリーンブースとなりました。
　

　
クラス10万の部屋の中でも、特に充填工程だけは出来るだけキレイな空気にしたいいうご要望がありました。
　
こういう場合、方法としては…
1. 充填箇所をさらに囲ってクリーン化
　
2. カバーではなくても、FFUを上に取り付けて、ビニールカーテンで囲う
　
3. 床置き型FFUを近くに設置する
　
　
いくつか方法はありますが、今回は…
　作業者の動線の問題で囲えない
　
　製品が粉体である
　
結果、風速が強くない通常のFFUを側面に2台設置しました。（イラスト上ではちょうど裏側）
　

　
この仕様、「特にめずらしいものでは無い^^；」　そうなんですが、、
FFUのこんな使い方は初めて見ました。
床置き型FFUにしてしまうと、少々風量があり粉体に影響があるため、こうした方式を採用したとの事。
　
　
5mを越える大型のクリーンブース（というかクリーンルームと言えますね）でしたから、
天井を数か所吊りました。
＊最近では、違う吊り方もあるようなので またご紹介したいと思います。
　

　
　
　梱包工程や充填工程、搬送ライン等の異物混入対策に、
ご要望に合わせたクリーンルームの設計製作をいたします。ご相談ください。
　
（硬くて ブログっぽくないですね^^;
　書きながら、ソリューション事例にすれば良かったと少し後悔…）
　
KAMATAクリーンブース専門サイト
www.kamata.co.jp

営業推進部の金です。
　
蒲田工業の社員が肌に離さず持っているソリューション事例集を紹介します。
これは現在ホームページにアップされている85件のソリューション事例をまとめた
一冊です。


　
ソリューション【solution】は「解決案」「解決法」という意味です。それに因んで、
KAMATAソリューションは製造業のお客様が抱えているお困り事を一緒になって
解決したいとの考え方から生まれました。
　
最初は商社なのに工事するの？ベルト加工工場もあるの？と商社のイメージとだいぶ違いましたが、
ソリューション事例を読んでいる内に少しずつ蒲田工業の営業スタイルが理解できるようになりました。

　
　
顧客が抱える問題の解決法を提案して、工事や設備の設置・現場監督・メンテナンスなど
アフタサービスまで全部ワンセットでやる。
なるほど！！これぞ【KAMATA流の営業】だと思いました(^O^)
　
蒲田工業創業90年以来、社員が一つひとつ積み重ねたソリューション、今や蒲田工業の宝物です。
　
これからも「蒲田工業に相談してみよう」と思われるような事例集を作っていくよう
社員一同努力していきます。
ソリューション事例の冊子がほしい方、ぜひ担当営業マンに声を掛けてください。
　　
　　
www.kamata.co.jp

営業推進部　和田です。
　
４年前に、ある製本会社様にクリーンブースを設置させていただきました。
ラミネート工程での、異物混入防止目的です。
3300×2000×高さ2300　　クラス1000
　
今回は、新工場建設に伴い、このクリーンブースを移設したいと
ご連絡いただきました。
KAMATAクリーンブースは解体・組立が容易で、こうしたご要望にお応えできます^^
　
ただ、今回は移設先の天井に問題が^^;　↓↓
一部梁が通っており、建設後にお客様も驚かれたようです。そこで、梁下2260に納まるように、
タテのフレームをすべて50mm切り詰めて再利用しました。
　

　
3300×2000×高さ2300　　　⇒　　3300×2000×高さ2250
　
　解体　→　新工場へ搬送（車で20分）　→　フレームカット　　→　設置工事
　設置後には、フィルターを新品に交換＆清浄度測定を行ない、
　　　クラス1000の清浄度が出ているのを確認して終了。
　
　　　数年間 蓄積されたフレーム天井材の汚れも、徹底したアルコール洗浄で新品同様にピカピカ
　　　（フィルターを新品に変えただけで、他の材料は全部再利用できました。）
　
　私は4年前の初期打合せに一度参加させていただきました。
　　　医薬や化学などではクリーンブースは欠かせませんが、
　　　ラミネート工程での異物混入対策にというお話は初めてでした。
　
　　　また今回のように、現場に合わせて加工して移設する、
　　　専門部隊は当たり前のようにやっていたようですが、
　　　詳細を聞いて驚きました^^
　
　新規設計施工　だけでなく、生産状況に合わせた再設計や、解体・移設
　　　ご相談ください。
　
　
KAMATAクリーンブース専門サイト
www.kamata.co.jp

熊本営業所の佐藤です。
　
山口県内の食品メーカー様にてKAMATAクリーンブースの設置工事を行いました。
導入目的はある粉体を混合機に投入する際の【異物混入を防止】する為です。
　
工場自体はもちろん徹底した防虫、防塵管理をされておりますが、今回のようなさらに
細かいところにまで気を配ることで、品質を守り、またブランドを守っていくことに繋がるのだと感じます。
　
クリーンブースのスペック；　Ｗ3800×Ｄ3200×Ｈ2700（一部Ｈ2200）　クラス10000
　
▼施工前の状況
　施工場所は事前に清掃・床の塗り替え作業をしていただきました。

　　
まずはアルミフレ－ムの組立てから。今回の人員は４名ですが、
手慣れた組立部隊にかかれば、これくらいのサイズなら2時間くらいで完了します。
　
＊衛生管理のため、フード+マスク+ヘルメットをしております。怪しい者ではありません、、、
　
　
高さが一部低いのは、部屋奥に配管が通っている為、段差をつけて設置した為です。
こういった加工が簡単に出来るのが、アルミフレ－ムの利点ですね(^－^)
　
休む間もなく電気工事部隊と板張り部隊に分かれて作業開始。
…あまりの作業スピ－ドについていけず、ところどころ写真を取り損ねてます（汗）

　
徐々に板張り作業が完了に近づいています。板は壁に面している部分以外は
ＫＡＭATA得意の【ダブル構造】になっており段差を少なくしています。
・・・奥でお客様がチェックされています、、（汗）なぜかドキドキしてしまいますね・・・＾＾；

　
ここで＜１日目の作業終了＞です。
フレ－ム組立、板張り、蛍光灯取り付け、排気フィルタ－取付けがこの日の作業内容です。
　
作業場所はむちゃくちゃ熱く、写真にあるように帽子、マスクを
していたおかげで全身汗びっしょりです＾＾；
作業着の色が変わってしまうくらい汗かきの人が若干一人ほど・・・　早くシャワ－をあびたい！！
　
　
２日目の作業はまず扉取り付けから入ります。
右側にスライド扉、左側が両開き扉を取り付けます。
同時にＦＦＵファンユニットを取り付けも。

　
天井にブレーカーボックスをのせて配線工事を行い仮設電源で照明ON！！
どうですか？明るいでしょう！！　KAMATAクリーンブースは照度600～700Luxを
標準としています。

　
またブ－ス内での洗浄作業を考慮して、グルッと一周にＲ巾木を取り付けて
隙間という隙間はすべてコ－キングを行いました。

　
設置完了後に徹底した清掃を行い30分ほど運転させてから、
最新鋭パーティクルカウンターＬＡＳAIRⅢで清浄度測定を行います。

　
＊測定データは、測定ごとにプリントアウトするのでその場でお客様に確認していただけます。
　後日持ち帰ったデータを清書し、取扱説明書と一緒に提出します。
　
▼測定も無事終わり完成です！！

　
お客様も想像以上の出来だと大変ご満足いただくことができました！！
　
ちなみに私を除く３名は夕方の作業完了後すぐ、翌日の工事の為大阪に移動していきました・・・　　
タフな人達です・・・＾＾；

　
関連ソリューション事例は---＜こちらへ＞
KAMATAクリーンブース専門サイト
www.kamata.co.jp

富士営業所の中山です。
　
数年前に設置した粉体搬送装置の、消耗品の定期交換を行いました。
　
▼こちらがその粉体搬送装置の概要　　
　
○インをしている個所が、今回の交換部分です。
　
装置にはそれぞれ継ぎ手やパッキンなどがいくつも付いています。
直接製品に触れる部品は特に、摩耗して異物混入したら大問題！！
定期的なメンテナンスを提案し、任せていただけることになりました。（車の定期点検と同じでしょうか＾＾）

▼取り外した消耗品たち
　
　　
▼１Ｆのホッパーの下から～　２Ｆに上がってバキュームコンベヤまで・・・
　
　　
8mホース×2本　　重量もありますし、高所作業なので安全・慎重に頑張ります。
手元を入れて3人の作業と思いきや　…
1名が急遽別の現場に呼ばれ、実質2人での作業になりました。
　
　　
　　
　
　
▼継ぎ手に入れるために、ホースを熱湯につけて柔らかくします。
（ご存知の方はお分かりになると思いますが、これって本当に苦労するんですよね　汗）
　
　
熱湯を運ぶために何往復もしました。
そんなこんなで日も暮れて真っ暗です。・・お腹もすきますしね＾＾；
（お湯を運んでいるときに思い浮かぶのは、カップラーメンの事ばかり？）
　
○最後に試運転。製品が問題なく運ばれている・エアー漏れもなし！　ということで本日作業終了。
　　明日からお客様も安心してお仕事できます。
　　
▼粉まみれになったので、エアーのかけっこ＾＾
　
　
工事が終わった安心感から、幼い子供が水のかけっこをしているような表情になってしまいます^^
・・・そんな頃に帰ってきた新人(・へ・)これからバシバシ教育していくぞと。
　
　
ただ装置を入れただけでなく、メンテナンス等、保全の役割も担います＾＾
これもお客様の生産状況を把握しているからこそできることでございます！
　
　
粉体搬送装置事例は‐‐‐＜こちらへ＞
www.kamata.co.jp

▼見学者用の通路から、中の加工工程を見ることができます。

　
水産工場では普通、床洗浄をするのに水を大量に使用し、工場内では長靴を必要とします。
当工場は、HACCP対応の最新のドライ工場（イギリス方式？）のため、床を汚さない工夫がなされ、非常に綺麗な為、スニーカーで作業をされています。

　
九州以外の地域ではなかなか手に入らない、大変美味しい本場のめんたいこの最新工場で、工場見学と出来たてのめんたいこが格安で販売されております。
　９月１２日のオープン日には観光バスも１台入り、１２日・１３日高速道路１０００円のおかげか連日関東地方からのお客様で盛況だったそうです。
　
▼即売所　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　試食コーナー
　
　
？めんたいパークとは？　…スケソウダラの生態やめんたいこの作り方などを知る事の出来るギャラリー（全長１００ｍの映像画像展示・クイズ等家族みんなで楽しめます）・めんたいこ製造工程を目の前で見学できます。
最後にアツアツごはんにぴったりのめんたいこ！を試食できて、工場出来立て品を直売価格にて購入できます。私は広島県在住ですがＦＡＸにてめんたいこ各種注文、佐川急便さんのＥコレクト着払いをよく利用しています。(^-^)
　
　
★☆★☆　めんたいパーク　⇒　mentai-park.com/index.html
　
　
落成式のパーティでは地元の方々の踊りなどもあり、大変盛大に行われました。
大洗町もパークの進出を大変歓迎されているようでした。
　
　
今後は、周りにある　海水浴場・アクアワールド大洗水族館・大洗わくわく科学館・大洗マリンタワー
大洗リゾートアウトレットとともに町の観光スポットになるでしょう。
（ちなみにめんたいパークから大洗マリンタワー・大洗リゾートアウトレットまで徒歩3分程度です）
　
レポ①は---＜こちらへ＞
　
www.kamata.co.jp

福山営業所の村上です。
　
9月１１日 茨城県大洗町に新しくできた、株式会社東京かねふく様めんたいパークにて
竣工落成式が行われました。
　
　
9月12日のオープン前に招待客・関係者約４００人を招いて、賑やかに執り行われました。
テープカット　→　工場見学　→　大洗パークホテルで竣工式祝賀パーティ
　

　

　
蒲田工業では、以前からある大洗工場に続いて、めんたいパークの排水処理設備の仕事をさせて頂き、お招きにあずかりました。
工事関係者では、設計会社・建設会社と蒲田工業の3社です。
　
▼活性汚泥接触曝気方式による排水処理設備　（１００㎥/日排水量・下水道放流）

　
排水処理設備　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　設備の上にある、爆気槽
　
　
当日の見学・パーティの様子は次回レポへ。(^-^)
　　
レポ②は---＜こちらへ＞
　
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環境エンジニアリング部の百済です。
　
3年前に医薬品製造工程にＷ12000×Ｄ7000×Ｈ2500の大型空調付
クリーンブースを導入いただきました。
フィルター目詰まりによる風量低下で部屋が冷えにくくなってきてため
フィルター交換と空調機点検を行いました。
　
手順：現状確認→電流値確認→フィルター交換→
　　　　交換後の風速チェック→清浄度測定→測定データの管理。

　　
①　現状確認：風速計で噴出し口の風速確認

　


導入初期値0.72ｍ/sec→0.39ｍ/secまで低下(；一_一)
　
　
②　室内機の電流値確認：クランプメーターを使用


電流値１２６Ａ　　空調機自体の能力低下は見られません。
　
　　
③－１　フィルター交換
　　交換前のＨＥＰＡフィルター吸い込み側は真っ黒です。
　　

もう少し費用をかけないで風量をあげたいというお客様のリクエストを受け、
より圧力損失の少ない高風量タイプのＫＡＭＡＴＡＨＥＰＡフィルターに交換しました。
　
　
③－２　空調機ＯＡ取り付け口についているプレフィルターも
　　　　　新品に交換。
　　こちらのお客様は、定期的に清掃されておりましたので、見た目は黒いですが、
　　割ときれいな状態でした。
　
　　　　　　（交換前）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（交換後）
☝プレフィルターをこまめに清掃すれば、ＨＥＰＡフィルターの寿命は延びますよ。☝
　
　
④　すべてのフィルター交換後の風速再チェック
　交換前０．３９ｍ/sec → 0.87ｍ/sec

導入初期値より風速アップで高風量タイプに変更した効果が確認できました。(*^^)v
　
　
⑤　清浄度測定：
　　当社が誇る最新鋭パーティクルカウンターＬＡＳＡＩＲⅢ－３１０Ｃ
（カーボンボディですよ！）で行いました。

　
クリーンブースの設定値がクラス100000に対し、
0.5μ1000個以下と充分な能力を発揮しております。
　
　
⑥　データ管理
　測定したデータはそのままプリントアウトし、まずその場でお客様にコピーを！！！
　そして、本データを持ち帰り、図書としてまとめて再びお渡しします。

　　
　　
蒲田工業では、導入いただきましたお客様へ２～３年（悪環境に設置の場合は半年～１年）で、
定期メンテナンスのご案内をさせていただいております。

もちろん年数目安だけでいきなり交換というわけではございません。
１、設置しましたフィルター差圧計数値が初期値に対して倍になる場合、
２、差圧を読まなくなる場合
　この二つの条件に該当する場合は、弊社にて交換作業をおこない、
　交換後のデータを提出させていただいております。
　
現状確認の為、清浄度測定を行なって初期値との差異を確認後、
交換するかの判断をいたします。また、交換日はデータを保管し、
次回メンテナンス日に改めてアナウンスさせていただく体制を整えております。
　
　
いつまでもご満足いただける能力を発揮できるように、安心の体制を整えております。
また他社で導入されたブースやクリーンルームのメンテナンスでお困りのお客様がいらっしゃれば、
ぜひ当社までご連絡ください。現状確認を行い、メンテナンス計画を作成させていただきます。
　
　

KAMATAクリーンブース【専門サイト】TOPへ
　www.kamata.co.jp

営業推進部の佐藤です。
　
蒲田工業では営業所で定期的にメーカー様に来て頂いての商品説明会を行っています。
それは、商品知識を増やすこと、商品の様々な採用事例の勉強メーカー様との信頼関係を
より強くするためです。
　
今回は福山営業所にて、“ルーツブロアー”メーカー、株式会社アンレット様による
勉強会の様子をご紹介します。
　

エアーブロー装置（実演用デモ機）
　
　
勉強会内容：
　
Ⅰ．製品“ルーツブロアー”“真空ポンプ”の商品紹介
　
　
株式会社アンレット様のパンフレットや他の関連資料を用いて、説明していただきました。

※　商品説明については改めてアップする予定です。
　
　
Ⅱ．エアーブローの省エネ対策について

福山営業所の工場で、実演しながら説明していただきました。
　
　
Ⅲ．『エアーブローのチェックリスト』の記入の仕方について
使用している中で、問題点やお困り事を『エアーブローチェックリスト』に記入すれば、
省エネ対策（具体的な電気代＝コスト削減、の比較提案）や問題解決の提案等”が
素早く回答できるそうです。
　
　
Ⅳ．エアーブローの用途について

水滴、埃、異物の吹き飛ばし、洗浄、乾燥などの
様々な工程に利用できます。
　
このように充実した内容で約2時間の勉強会でした。
　
　
福山営業所ではまだ扱った事のない商品なので、とても興味深かったです。
デモ機を持ち込んで、一つ一つ丁寧に実演を交えての勉強会でした。
　
現場の需要や生産品目また使用目的によって、様々なタイプのノズルを選定し、
エアー（風力）の調整も可能です。実演を通してその違いを肌で体験することができ、
大変勉強になりました。
今後、新規導入またはオーバーホールも出来るとの事で、すでに設備を持たれている
お客様のメンテナンスもできるので、ぜひ紹介していきたいと思います。
　
　
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営業推進部の金です。
　
＜レポ１＞に続き、見学中の様子もご紹介いたします。　
感想を簡単に言いますと、とにかく小さい・暑いです。

小さい：出入口が小さい！！
　
　
工事をするためにはマンホール（出入口）を潜り入らなければならないです。
　

慣れない私たちは、出入りするだけでも一苦労(・。・;　
　

暑い：ドライヤーの中が暑い！！
　
ドライヤーの中は蒸し暑く、作業着も風が通らないので、
立っているだけでも汗びっしょり(^_^メ)

「工事中は常にサウナ状態だよ。」
「この工事はダイエットできるさー・・・夜のビールも美味しいさー。」
(富士弁）なんて・・・先輩の声もありました。（*^_^*）
　

　
スペシャリストからいろいろ教えていただきました。
　
　
二度と入られないと思ったので、ドライヤー内で記念の一枚。
　
内部設置工事終了後、マンホールを閉じます。
　
業者様との共同作業で、今回の工事も無事に終了しました。
　
　
実際ソリューション事例や工事現場での日記も読んだことはあります。それを踏まえて、
現場で立会させていただきましたが、やっぱり理解できない部分が多かったです。
　
何事も一回見て、一回やっただけでは、すぐ身に付くものではないことを改めて感じました。
またドライヤーの中には完全に密閉され、風どころか、外の音も聞こえないので、
安全帽子を被り、厚い作業着での作業は想像以上に大変でした。
実際入ってみないと分らない、本当に貴重な体験をさせていただきました。
　
営業推進部として、少しずつながら営業さんの仕事を理解・勉強していきながら、
よりよいサポートができるよう、頑張りたいと思いました。
　
　
蒸気・省エネ工事のソリューション事例は---＜こちらへ＞
　
　
　www.kamata.co.jp

営業推進部の金です。富士営業所の山本副所長に連れて行ってもらいました。
　
今回は富士市のある製紙工場(家庭紙工場)に、工事中の現場の立会をさせていただきました。
製紙の町である富士市・富士宮市では、毎年夏に岳南排水路清掃工事【岳排(がくはい)】が一週間程行なわれます。
この期間は工場からの排水が出来ず、これに合わせ工場全体を休転し設備改善工事を行っているそうです。
　
今回の工事内容は
　
① 既設のバケットサイフォン撤去
② 現地孔開け加工
③ ヤンキードライヤー内にＬＤＲ(低差圧ロータリー)サイフォン　
　 ＋　ＪＯＨＮＳＯＮタービュレーターバーの取り付け作業です。
　
　
＊　ドライヤーサイズ：Φ３６６０×２９００ｗ　＊
　
　
　
　
　
　
★　タービュレーターバーを繋ぐスプリングリングとスプリング

　
　
目的：マシンスピードによりドライヤー内に形成するドレンが、
　　　　ドライヤー表面への熱伝達・紙の乾燥への影響を防ぐためです。
　
　
今回はＬＤＲサイフォン(低差圧)・タービュレーターバー設置を提案しました。
　
　
まず、現地でセンターパイプの穴あけ加工を行いました。こんなに分厚かったのですね！！
　
　
★　ＬＤＲサイフォンの取り付け
　
サイフォンは、ドレン（蒸気による水滴）を効率よく排出させる為の装置です。
ドライヤーの中心にあるセンターパイプから上下に２本を取り付けました。
　
　

左写真の一番下の隙間1.6ｍｍあり、この隙間の下部からドレンを吸いあげて排出します。
＊ワイヤーはボルトの廻り止めのためにつけておきました。

サイフォンのイメージ図：

　
　

立会様子と感想は＜レポ２へ＞
蒸気・省エネ工事のソリューション事例は---＜こちらへ＞
　
www.kamata.co.jp

＊他のレポートも是非ご覧ください。
製造部レポ②は---＜ベルトファスナー取り付け＞
製造部レポ①は---＜レシコンベルト　エンドレス作業＞
　
営業推進部の金です。今回は「テフロンチューブ被覆作業現場」に行ってきました。
主に製紙工場の塗工工程で使われているそうです。
エキスパンダーロールとは紙にシワを寄せないための湾曲したロールです。そこにテフロンチューブを被覆することによって非粘着・耐薬品性の効果をもたらします。
　
それでは、今回はいきなり完成品から公開します。

　
＊製紙業界で下図１〜４番のところによく使用されています。今回は４番で使用します。

テフロンチューブ被覆作業でここまで完成させるためには次のような手順が必要です。
　
１．エキスパンダーロールのゴミ取り
特定溶剤を使用し、ロールを拭きながら、念入りでゴミを取ります。
　
２．樹脂チューブをエキスパンダーロールに挿入
　
　

エキスパンダーロールは元々湾曲しているため、チューブの挿入は想像以上に大変でした。チューブとロールの直径の差が小さいほど、挿入が困難だそうです。
　
3．ゴ　ミ　検　査
各作業過程で真剣にゴミ取り検査を行います。チューブを収縮させた後に凹凸してしまうものは全部NGです。・・・が、ゴミの大きさを言うと、我々が指先で触れて感じるか感じられないかの大きさだそうです。ミクロン単位のゴミまで厳しく検出しています。
ゴミを発見した場合、蒲田工業の独自な処理方法があるが、企業秘密なので公開はできません。お許しくださいませ。

（↑全神経を集中して検査しています。↑）
　
４．収縮工程
固定してチューブを伸ばしながら収縮します。今回のチューブは0.5ｍｍと薄いため、
中に空気が残って凹凸ができたり、シワが出来てしまうからです。（※他1.5ｍｍも有）
　
　　　　　　　　（固定前）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（固定後）
　
◆ドライヤを両面から当てて、端部から収縮していきます。
　
　
◆収縮途中の状態
（収縮前後の境目、分かるでしょうか？）

　
（右写真は見やすかったので、他工事の写真を借りて来ました）
　
５．最後の締め工程
最後まで収縮できたら、引っ張った端のほうの余分な部分を切り取り、端面処理をします。
　 　
◆完成状態

全工程で最初から最後まで、「ゴミ取り」検査作業は一回も省いたことはありません。それは、収縮後にゴミの付着を発見した場合、丸々一本が無駄になるからです。プロの目は、普段我々に見えないものまで見逃さないのです。さすがプロの職人の技だけあって、ここまで奇麗に出来上がりました。

　
　
テフロンチューブ被覆ソリューション事例はこちら
　www.kamata.co.jp

営業推進部の金です。 ＞ 製造部　井出リーダーにお聞きしました。
今回はベルトのファスナー取り付け作業内容をご紹介致します。
　
ベルトのエンドレス接着が主流の現代、綴り金具（レーシング）が再び使用されるようになっているようです。エンドレス接着は強度も高く理想的な繋ぎ方法ですが、加工業者が減っているのと、手間がかかり、緊急対応が難しいそうです。
　そこで、ファスナー（レーシング）を使用することによりピンの抜き差しで、ベルトを簡単に取り付け・取り外しが可能です。

○ 特に、こんなケースに
　・食品工場で、頻繁にベルトを洗浄しなければならない
　・ベルトを酷使して切れた場合、ラインを長時間止められない

○ レーシングの中でも今回紹介するタイプ――　リベット・ヒンジ式は
　・従来品に比べ、ベルトとの接触面が広く、特殊アンカーを使用することで強度が高くなっています。
　
　
作業内容：リベット・ヒンジ式ファスナー（レーシング）をゴムコン9ｔ×780×6050のベルトに打ち込む。　
道具紹介：①ファスナー、②ベルト、③専用アンカー、④ハンマー、
　　　　　　 ⑤型（上下セット）、⑥アンカー打ち込み用器具


早速ですが、作業開始です。
まずはファスナーをベルトに合わせます。
位置合わせポイント１：取り付け位置を決め、白ペンで印をつける。ベルトからの取り付け位置がずれると、ベルトが台無しになります。そのため、第一歩から慎重さ・集中力が求められます。位置が決まったら、専用型（下）を固定します。ファスナーと型（下）の穴を一つひとつ合わせておきます。
　

次に、上からも型を合わせ、正確に穴があけるようにセットしておきます。


上下型（写真左）を固定後、右の写真のように専用アンカーをセットします。
　

そして、ここで仮止め作業を行います。
位置合わせポイント２：仮止め→その上からアンカー打ち込み用器具をセットし、軽く叩きます。
その目的は、一気に力強く叩いて固定すると、その振動（衝撃）により、せっかく位置づけした他のファスナーの位置からずれてしまうからだそうです。
作業手順一つひとつ慎重に！！！
※ベルトが厚いので、打ち込むにも一苦労。(×＿×）相当――力が必要です。
　
　
位置合わせポイント３：位置ズレを防ぐため、ベルトの両端を先に固定してから、
中央部分も順番にアンカーを取り付けます。
　
　

　　
私も打ち込んでみましたが、最後までいかなかったです。悔しい（＞_＜）
右写真のプロの腕前はなかなかでした。腕の筋肉がクッキリ見えますか。力作業ですわぁ。
　 　
　
　

アンカーは打ち込んだ後、自然にこんな感じで分離されます。すごいっ！！
ここまで大まかな取り付け作業は終了と言いたいところですが、まだまだ・・・・・

最後に、ファスナー先とベルトの間の僅かな隙間の処理も必要です。商品が引っ掛かったり、傷つけたり、等のトラブルの原因にもなりうるからです。左側写真の左右の僅かな隙間の差、分かるでしょうか？
　
右写真のように、サイド側からも締まり具合がチェックできると思います。

　
両端を取り付けて完成です。グルグル丸めて出荷待ちです。＼（＾０＾）／

これらの加工工程は一見単純作業に見えますが、意外と作業の一つ一つの動作が全体の出来上がり状態に現れることがわかりました。最初の位置合わせから、型のセット、アンカーの打ち込み、段差調整等、毎回毎回厳しくチェックしながら作業を進む姿に感動しました。
お客様に満足していただけるように、蒲田工業の社員は、仕事一つ一つに念入りしています。
　
　
＊他のレポートも是非ご覧ください。
製造部レポ③は---＜テフロンチューブ被覆作業＞
製造部レポ①は---＜レシコンベルト　エンドレス作業＞

www.kamata.co.jp

営業推進部　和田です。　＞　製造部　井出リーダーにお聞きしました。
　
製造部の仕事紹介をしたいと思います。
ベルト点検、エンドレス作業、フッ素樹脂テープ皮膜、、　様々な事が行なわれていますが、今回はその中でも高度な技術を要するレシコンベルトのエンドレス作業レポです。
　
▼レシコンベルト
　ニッタ製　昭和34年に発売開始。合成樹脂シートの芯体と皮の表面材を組み合わせた国産第一号のベルトだそうです。戦後復興期から、繊維・製紙・工作機械・製鉄等の業界で駆動用ベルトとして使用されてきました。

＊駆動ベルト＝ロールを動かすベルト
　
必要なサイズでカット
（ベルト厚 × 3.14 ＋ 実測長） × 短縮率　←（短縮率は、ベルト種類・用途によって異なります）
　
　
一番上の層＝皮部分を剥いでいるところ。
　
　
この道具「シカラップ」を使用し、芯体（ナイロンフィルム）を　斜めに削り始めます。
　ココが一番経験を要する作業だそうです。キレイに、一定に平らにしなければすぐ接着不良に。
　
　
▼奥から手前にかけて、微妙に斜めになっております、、

　
スベスベでは接着しにくいため、やすりを使用して表面を微妙に荒らしていきます。
　
（右）一番下の層まで削っていきます。（繊細な作業です、本当に）
　
　
▼ベルトを削る作業完了。　キレイにテーパー（斜め）になっています。

　
ベルトの両端が削れたら、ここから接着です。　プレス機にセット。
　
　
劇薬を扱うので、ここも神経を使う。。　
均一に薄く付けるんですが、やはりこれも経験を要するようです。
（ささっと塗っているだけに見えるんですが…）
　
ほんの少し嗅がせてもらいましたが、臭いが鼻に刺さります。本当にくさいです。(x_x；)
　
適度にプレス機を締め、熱を加えていきます。
ここの圧力の加減、熱、時間は、ベルトの厚み等で変えているそうです。
　
　
▼こうしてエンドレス完成

　
　
　
削り方、やすりのかけ方、薬品の量・塗り方、締め具合、熱・時間の調整まで・・・
全てが人の経験値に基づく繊細な作業でした。
ポリベルトは機械にセットすれば自動で仕上がるそうですが、レシコンベルトの場合
皮なので、人手で仕上げることがどうしても必要だとの事。
　
マニュアルには書けないその技術は、簡単に真似することができませんし
お客様からの高い信頼を得ている理由なんですね。
製造部は、この技術で富士地区の製紙業に貢献しています。
　
　
＊他のレポートも是非ご覧ください。
製造部レポ③は---＜テフロンチューブ被覆作業＞
製造部レポ②は---＜ベルトファスナー取り付け＞

＊五貫島工場の詳細はこちらからどうぞ m(_ _)m

　　
７日目
この日から（当時の）所長が最終日まで応援に来てくださり、精神的にすごく力になりました。m(_ _)m
今後は、部下に対しても同じ事をしてあげようと決意。

Ａチーム　＝　PTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄ取付、固定ｻｲﾌｫﾝ取付け、ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰ寸法出し。　
　　　　　　　　【25名8:30～17:30】
Bチーム　＝　枝配管の保温、蒸気ﾍｯﾀﾞｰ・ﾄﾞﾚﾝﾍｯﾀﾞｰ内の水洗い段取り、ｺﾝﾄﾛｰﾙ弁・導圧配管取付
　　　　　　　　【9名8:30～18:00】
　

　
　
８日目
先が見えてきたのでAチームは休み。１日かけて所長に『ドレネージとは』の説明。
　
Bチーム　＝　ｺﾝﾄﾛｰﾙ弁・導圧配管・１群用蒸気ﾄﾞﾚﾝ配管取付・保温　【8名8:30～17:30】
　
　
９日目
Aチーム　＝　引き続き、PTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付、固定ｻｲﾌｫﾝ取付、ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰ寸法出し
Bチーム　＝　1～2枝配管取付、保温、導圧配管、制御盤内の改造、ｴｱｰｻﾌﾟﾗｲの繋ぎ込み、
　　　　　　　　各所結線、ﾙｰﾌﾟ・作動ﾁｪｯｸ　【11名8:30～17:30】
　
　
１０日目
いよいよ工事最終日。最後のひと踏ん張りゲガなく終わりましょう。
　
Aチーム　＝　引き続き、PTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付、固定ｻｲﾌｫﾝ取付、ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰ寸法出し、
　　　　　　　　そしてﾏﾝﾎｰﾙ閉め
Bチーム　＝　ﾌﾗｯｼｭﾀﾝｸ廻りの足場撤去､ﾍﾟﾝｷ塗り　【5名8:30～12:00】
▼ロータリージョイントの交換前、　交換後
　
　

　
　１１日目
蒸気漏れのチェック・試運転立ち会い。
工期通り完工、問題もなく操業が出来て、お客様に非常に喜ばれました。暑く辛い工事ではあるがお客様の喜ばれる姿を見て、工事をやっていて本当に良かったなと思う瞬間200％　(^0^)
以上、工事レポ終了です。
　
　
省エネ・省蒸気化の改造工事　―
　　　レポ①はこちら --- 蒸気吹き込み装置改造工事の概要
　　　レポ②はこちら --- ドレネージ装置改造工事の概要
　　　レポ③はこちら --- 現地加工工事の概要
　　　レポ④はこちら --- 日記　初日 ～3日目
　　　レポ⑤はこちら --- 日記　4日目～6日目
　　
　
蒸気・省エネのソリューション事例はこちらです　⇒
【蒸気管理で効率化を図り、コストダウンと環境保全に貢献！】
　
www.kamata.co.jp

　　
４日目
4日目にもなると2日間の徹夜が体に堪えます。でも日中の作業はテンションが高く、作業はかどる。お客様に夕飯を一緒に食べようと誘われ工務部長様と担当者の方と。前日の徹夜で担当者の方も目を赤くされて･･･　　お疲れ様です。

Ａチーム　＝　1群のﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄ数本分撤去、1～2群にかけてPTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄ取付。
　　　　　　　　並行して、ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰをｼﾘﾝﾀﾞｰ内で仮組みしていく。
　　　　　　　　【25名8:30～17:30】
Cチーム　＝　加工機ｾｯﾄ・芯出し【2名20:00～8:00】
　
▼この日のメイン、Cチームの内径拡大加工です。

そのままでもパイプ自体は入りますが、蒸気を流しやすくするために拡大しました。
（ドライヤーの中に入る蒸気が多くなると、乾燥効率も良くなります）
　
▼加工前と、途中の画像
　
　
　
５日目
連日の徹夜で体中汗疹だらけ、、　　でも工事に集中していると気になりません！
　
Aチーム　＝　引き続きPTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付　【25名8:30～17:30】
Bチーム　＝　新しい蒸気･ﾄﾞﾚﾝ枝配管取付 (1～2群にかけて十数か所)
　　　　　　　　　逃がし配管の保温　【9名8:30～19:00】
Cチーム　＝　加工機撤去、ﾄﾞﾗｲﾔｰﾌｰﾄﾞの復旧、足場撤去、機材搬出、清掃片付け　【9名8:00～16:30】
　　　　　　　　　＊Cチーム工事はここで終了

▼新しいロータリージョンントと、　ドライヤー内側にはサイフォン装置。
　
　
　
６日目
さすがに体力・精神的にきつい日でした。「もう少しだー」と気合いを入れる。
　
Aチーム　＝　PTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付、固定ｻｲﾌｫﾝ取付、ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰ寸法出し
Bチーム　＝　新しい蒸気･ﾄﾞﾚﾝ枝配管取付(数か所）、1群用ｴｱｰ配管手直し【9名8:30～18:00】
　
そして、メーカー；日本ジョイント様による寸法チェックが行なわれました。【27名8:30～17:30】
　
▼チェック項目　　A＝セット位置　　B=回転方向　　C=クリアランス　　D=オリフィス径/向き　　

　
E・F=TB隙間　　　G=リング間　　　　　H=隙間　　　　　I=スプリング長

　
　
続くレポ⑥はこちら
　
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富士営業所　山本です。
工事日記開始です。(^-^)

全てはまず、それぞれの下請け業者さんを集めて全体の工事内容、工程、安全管理についての説明から始まります。
蒲田工業は安全第一、効率第二です！
　

Aチーム　＝　①蒸気吹き込み装置改造工事（ロータリージョイント、サイフォン装置）
Bチーム　＝　②ドレネージシステム改造工事
Cチーム　＝　③現地加工工事 (内径拡大)
　
　
1日目
『いよいよ熱い岳排工事だー』　初日は荷物の搬入、業者さんに指示をすることで大慌て。

Ａチーム　＝　工具類・ロータリージョイント搬入、取付用レール設置、マンホール開口、
　　　　　　　　そして、2本のﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄ・ﾛｰﾀﾘｰｻｲﾌｫﾝ装置を撤去する作業開始。
　　　　　　　　【5名8:30～17:30】
Bチーム　＝　工具類の搬入、配管材料の搬入【6名8:30～14:00】
　
▼ふざけているわけではございません、、
　こうして大きなドライヤーに入って行きます。（中は熱い！）
　
注；　右写真は、ドライヤーに入るためヘルメットを一時的に取っていますが、
　　　それ以外は基本的にヘルメット着用しています。
　
　
２日目
マシンを停止した翌日もまだ、シリンダードライヤーの周りは暑いです。
熱中症には十分に注意して仕事を進めなければ。
　
Aチーム　＝　下段ﾏﾝﾎｰﾙ開口､既設ﾛｰﾀﾘｰｻｲﾌｫﾝ･ﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの撤去（ドライヤー数十本分）　
　　　　　　　　　【20名8:30～17:30】
Bチーム　＝　1～2群の蒸気・ﾄﾞﾚﾝ配管の撤去【14名8:30～17:00】
Cチーム　＝　足場設置【4名13:00～16:30】

▼組まれた足場

　
　
３日目
この日はお客様との工程会議。
工程に少々の遅れが出ていましたが、「蒲田工業を信頼しているよ」と言って頂き、非常に嬉しかった。明日からもっとピッチ上げなくてはと思い、今夜は『徹夜だー』と覚悟を決めた瞬間120％
Aチーム　＝　ﾛｰﾀﾘｰｻｲﾌｫﾝ数十本分を撤去、PTﾛｰﾀﾘｰｼﾞｮｲﾝﾄの取付。
　　　　　　　　ﾀｰﾋﾞｭﾚｰﾀｰﾊﾞｰをｼﾘﾝﾀﾞｰ内で仮組み　20数本分【25名8:30～17:00】
Bチーム　＝　1群の蒸気ﾍｯﾀﾞｰ・ﾄﾞﾚﾝﾍｯﾀﾞｰの改造、新しい枝配管の取付【4名8:30～19:00】
　
▼ドレネージシステム　配管部

　
Cチーム　＝　荷受、作業範囲内のﾄﾞﾗｲﾔｰﾌｰﾄﾞ撤去、加工機ｾｯﾄ・芯出し【5名6:30～19:30】
　　　　　　　　ドライヤー1本、ｼﾞｬｰﾅﾙ内径ｻｲｽﾞｱｯﾌﾟ加工【2名20:00～8:00】
　
まだまだ始まったばかりです。
続くレポ⑤はこちら
　
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3つ目の工事は、
Cチーム　　現地加工工事　(シリンダードライヤージャーナル内径拡大）
　⇒　固定式サイフォン装置を設置するのに、数本の内径を広げる必要がありました。
大きなドライヤーをバラそうとすると、莫大なコスト・労力がかるため、現地加工で対応。
　
　

　
特殊冶具が必要なので、どの業者でも対応できるわけではありません。
トータルサポート力、ここでも発揮！

　
次回から日記スタートです (^o^)
　
蒸気・省エネの事例はこちら　⇒
【蒸気管理で効率化を図り、コストダウンと環境保全に貢献！】
　
続くレポ④はこちら
　
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続きまして・・
　
Bチーム　　ドレネージシステム改造工事
　⇒　効率よく蒸気を使用する為の改造工事です。
　

　

　
フローシートで、熱エネルギーの流れを見ることができます。
　
▼改善前
差圧をとることで、熱エネルギー（ブロースルー蒸気）を次のラインへ送り込んでいました。差圧によって送るこの方法は、初期圧力を高めなければいけないため、蒸気を作るエネルギー＝燃料が膨大に必要になります。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ここには滞留が生じやすくなっていました
　
　
配管工事＆電気工事でドレネージシステムを改善すると…
　
　
▼ドレネージシステム改善後
ピンク部分が今回変更箇所。（点線＝電気信号を表します）
　
群間差圧を止めて群内差圧に変更、電気信号でバルブの開閉をしてあげることで、３群で余った熱エネルギーを次の２群へと送り出すことができます。
必要最低限の熱エネルギーだけで良いので、燃料コストは大幅に削減。
ドレンも抜きやすくなります。

▲過程で生じたドレン（温水）は最終的に、次のエネルギー生成のために再利用されます。
　
Aチーム同様、こちらも高い技術を必要とする大がかりな工事です。(u u)
　
続くレポ③はこちら
　
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富士営業所　山本です。
　　
製紙の町である富士市・富士宮市では、毎年夏に岳南排水路清掃工事が一週間程行なわれます。
この事を岳排(がくはい)と言います。製紙工場は排水する事が出来ない為マシンを止めて、この期間に合わせて設備改造工事等を行なっています。
今回ご紹介するのは【省エネ・省蒸気化の改造工事】です。
　
業者を集め、10日間で　主に3つの工事を同時に進めています。
Aチーム　＝　①蒸気吹き込み装置改造工事
Bチーム　＝　②ドレネージ装置改造工事
Cチーム　＝　③現地加工工事 (シリンダードライヤ－ジャーナル内径拡大)

　
　
各工事の内容を先に説明しますと・・・
　
Aチーム　　蒸気吹き込み装置改造工事
　⇒　固定式サイフォン装置【ステーショナリーサイフォン装置】に交換する工事です。
　　　 ドレンが確実に排出され乾燥効率を大幅にUP。
　
▼一般的な製紙工程

　
これをもう少し分かりやすいイラストにすると･･･
　
　


　
　
▼ロータリージョイント　　　　　　　　　　　ドライヤー内側のタービュレーターバー

○ 装置交換（ロータリージョイント、固定式サイフォン）
○ ドライヤー内側にタービュレーターバーを設置　　　　　　　　⇒　ドライヤー数十本分。
これを１０日間で行なうわけです。m(u u)m
Bチーム・Cチームの工事内容は次回へ。
　
続くレポ②はこちら
　
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環境エンジニアリング部　百済です。
KAMATAクリーンブース設置工事ををご紹介します。
　3000×2000×高さ2500　（清浄度クラス1000）　ある研究機関へ設置しました。

　
▼まずはアルミフレームの組み立てから始まります。

KAMATAクリーンブースの大きな特長でもありますが、フレームを組み立てた後に板を張っていくため、先に全体像を確認することができます。

　
▼次に板張りと、サッシ扉の取付け。
同時にFFU（ファンフィルターユニット）も設置します。

　
▼蛍光灯を取付けて配線工事。　　　　（右）ブレーカーを設け、その上に差圧計を取付けます。
　
＊クリーンブースメーカーによっては、ブレーカーも設けずコンセントから抜き差し…
という仕様もありますから、ここにも対応の違い見ていただけたらと (^O^)
　
▼クリーンブース完成！　　設置工事は1日でした。
　
このように局所的にきれいな空間を作り出すことができます。
最後に清浄度を測定し、後日 取扱い説明書と共に測定データをお渡しする事になっています。
　
以前 別の研究機関（同じ敷地内）で設置したことがあった為、お引き合いをいただいた時にそのクリーンブースを実際に見に行っていただくようお願いしました。
それをご覧になって、機能性や外観に好印象を持たれたそうです。
今回のクリーンブースにも、ご満足いただけました。(^-^)
　
KAMATAクリーンブース専門サイトは　⇒
　　　　　
http://clean.kamata.co.jp/

営業推進部　和田です。
酸洗ラインでのライニング補修工事レポ　つづきです。

工事初日にはまず、
お客様と施工範囲・作業方法の打合せ　⇒　古いシートの剥がし　⇒　ケレン作業
（ケレン…剥がした後の表面を削って均すこと）
　
最初の打合せから試練は始っていたそうで(^-^;)
ライニング材が浮いてないか確認するために打診をしている時、いきなりバキッという音。
少し前に打診した場所が割れている…　
気温が低い事、樹脂の劣化、そして打診した力が加わって50㎝ほど亀裂が入ったようです。
しかも施工が難しい箇所で、お客様やメーカーさんと3人で本気で目が点になったと言っていました。
工事にトラブルは付きものらしく、、、　
その時の素早い判断や処置は、やっぱり長年培われたウデなのでしょうか(^o^)
　
2日目以降も引き続き、残っているケレン作業と清掃が終わった箇所から接着剤塗布、樹脂シートの寸法測定裁断と作業は進みます。
接着剤の乾燥　→　シートの貼り付け　→　圧着　→　シート同士の溶接作業　→　異常が無いかのピンホール検査へ。

　

工程終了後、実際にステンレスの板を通しての試運転立ち会。
途中、樹脂シートが割れたり、温水でのテスト中に液のにじみ漏れが見つかったりと
いろいろ予想外のことがあったようですが、これも何とか無事に解決でき、すべてOKが出て試運転終了したのが最終日の朝4時になりました。
　
前回7日までと書きましたが、12月1日から9日朝までの、長い長い工事だったようです。
1週間も昼夜の工事、後半にはいると もう変なテンションになってくるみたですね。。
体力的・精神的にも強くないとダメでしょうし、やっぱり営業所の仲間のサポートがすごく助けになってるそうです。
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営業推進部　和田です。
酸洗ラインでのライニング補修工事をご紹介します。

今回の工場ではステンレス表面を酸洗いされていますが、薬液で鉄製タンクが腐食しないよう、樹脂ライニングされています。そこが経年劣化で剥がれたり、クラックが入ったりするので補修工事をとご依頼があったようです。
約12㎡　
技術指導をかねてライニングメーカーさまもご参加、総勢10名での工事。
7日間・昼夜通しの2交代　(* *)
　
蒲田工業では、ゴム・樹脂ライニングとも実績は多数あるのですが、
ここの工場は薬液が…　　　硝酸、弗化水素酸の混合液。
万が一、、触っても水に濡れたようで、その時は痛みも何も無い。　
でも…数時間後、皮膚を浸透し骨まで腐らせる…（ホラーですね）

そのため酸洗タンクに近づく時はもちろん、内部に入る時は完全防備。
　　

ヘルメットはもちろんの事、耐酸合羽（ツナギの保護服）を着て、耐酸長靴を履き、耐酸手袋をし、防敵メガネなど。　（これ夏場だと大変です）
もちろん、作業の前に酸洗タンクは薬液の中和・水洗・乾燥処理はしていただきます。
それでも、間違って液に触れないように、怪我なども無いように安全管理を徹底させての工事着工です。
工事の詳細はつづく…
　
こうしてレポを書きながら、危険と隣り合わせの仕事をしてるんだなーと。
社内で【安全第一】と叫ばれている理由が分かりますね。
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営業推進部　和田です。
早見表のお知らせをしたところ、数名の方からお礼のご連絡をいただきました。
（私が作成したわけではないのですが、、）　ありがとうございます m(_ _)m
本当に励みになります。

蒲田工業のソリューション事例は、　ホームページにUPすると同時に
営業さんたちへ【ソリューション事例冊子】として、プリント、　
お客様に　お配りできるようになっています。

　
現在62個の事例ひとつひとつ、フォーマットに落とし込み、
イラストや画像も同じように載せているので　見やすくなっています。
（イラストのほとんどは　私の力作でございます）
　
　
＊冊子をご希望の方は・・・
担当営業マンに是非、お声をかけてくださいませ (^-^)
手作りの冊子をプレゼントいたします。

福山営業所　村上です(^-^)
続いての工事　【スクレッパー補修工事】
　
排水処理施設の沈殿槽の中にある、底部スクレッパーの押さえ板が電蝕で傷んだため、
この押さえ板の交換とスクレッパーゴムの交換を行いました。
　
▼沈殿槽の水をすべて抜き、完全防備で中に入ります。
　　内部の清掃作業のあと、補修開始！
　
　
▼電蝕部

電蝕している押さえ板を取り外し、ステンレス製に交換。
スクレッパーゴム・ステンレス押さえ板もともに新品に交換
　
▼ステンレスアングルにて補修

　
▼ステンレス押さえ板と、ゴムスクレッパーを交換

こうして、食品メーカーさまでの工事が無事終了しました。m(u u)m

　
＊まめ知識　電蝕って？

２種の異なる金属が同時に電解質溶液に接触したとき、金属間の電位差により、
イオン化傾向の強い金属から、弱い金属に電子が移動、
電荷を失った金属原子がイオンとして溶液中に溶け出すことで金属が腐食する現象のこと。

福山営業所　村上です(^-^)

先日、食品メーカー様の排水処理施設にあるルーツブロアの修理と、
沈殿槽内部のスクレッパー破損修理工事を行ないました。

工場が止まらないと出来ない工事ですから、年末押し詰まっての１２月２９～３０　２日間。

＊「蒲田工業はこんな仕事もしています！」が、お伝えできればと思います。

【ルーツブロア修理】

ルーツブロアは２本のローターシャフトを回転させ、空気を圧縮して送る装置です。
このローターシャフトのベアリング軸が摩耗して、その影響でローターが接触し
偏摩耗を起こしたため交換することになりました。
本体ケーシングは再利用、ローターと消耗部品の交換です。
　
　
▼交換前

　
▼分解作業
　
ブロアーが設置されている場所は、狭い場所　・　吊り具も無いため人力作業。
メーカー指定業者２名と　３人で施工しました。
　
▼NEWローター２本組み込み

　
▼各交換した古いパーツ類

業者さんと一緒に悪戦苦闘ののち、分解完了(^_^;)
そして、新品のローターを取り付け、部品交換、　無事作業終了。

▼試運転の様子（アンペア測定など）

　試運転で問題なく動くと、　やはりホッとします。。